汽车零件高低储制定研究kavenwu.docVIP

关于零件高低储制定的研究 目 录 一、基础数据收集与处理 1、零件清单整理 2、Besi2数据收集 3、零件批次到货量数据收集 二、库房零件高低储制定 1、名词解释 2、计算准则 三、基本工作输出 1、要货曲线 2、零件存储定置卡 一、基础数据收集与处理 1、零件清单整理 零件清单是进行一切数据处理的基础，因此务必要保证清单的完整性和准确性。通常情况下零件清单的整理包括以下几个步骤： 库房零件管理员根据要求提供初版零件清单； 对收集上来的零件清单进行整理，找出信息错误和信息缺失的零件另外形成清单反馈给库管员，并进行清单二次收集。 对再次收集上来的清单进行整理，得出可用的基础数据。（一般情况下数据处理者应该到现场亲自核查部分零件信息） 4）最后得出的基础零件清单应该包含零件号、零件名称、车型、单车用量、原包装型号、原包装容量、拆分器具型号、拆分器具容量、管件人等信息，具体详情见表1. 表1.零件清单示例 2、Besi2数据收集 1）凭借用户名、密码登陆R3系统，并选择ZPALM-PaLM界面命令，双击进入下一界面； 2）在PaLM菜单中选择Assistants命令，双击进入下一命令； 3）输入相应的零件号、车型等信息并点击Search进行数据查询，得出所需数据，结果见图1. 图1.零件Besi2数据示例 3、零件批次到货量数据收集 在R3系统中选择“出入库查询”命令，并输入相关的信息得到如下零件入库信息，结果见图2. 图2. 零件出入库数据示例 二、库房零件高低储制定 1、名词解释 1）最高储备Smax：零件在正常存储区域内的最高储备数量； 2）要货储备Call Off Stock：应该对零件库存进行补充时的零件储备数量； 3）最低储备Smin：零件在库房内允许的最低储备数量； 4）超储储备Overflow Stock：超过零件最高储备的零件储备数量。 2、计算准则 1）库房存储区零件高低储制定准则 Smax = Smin + B Smax -- 最高储备 Smin -- 最低储备 B -- 周期批次到货最大量 Smin = D Call Off Stock = 2D D -- 1天的生产用量； 2）库房拆散区零件高低储制定准则 Smax = Smin + G Smax -- 最高储备 Smin -- 最低储备 G -- 需转换包装零件单包装数量 Smin = D/6 Call Off Stock = D D -- 1天的生产用量 3）基本数据处理 ①对于系统数据中Besi2为零或无Besi2数据的零件，生产用量=产量×单车用量×存储时间. ②为了便于员工操作，通常情况下将储备数量转化成零件存储箱数。这时会出现“最低储备=要货储备”的情况，在这种情况下需要对数据进行处理，以“最低储备+1”为要货储备值。 三、基本工作输出 1、要货曲线 要货曲线能够直观的反应一种零件在存储周期内的库存变化情况，也能够反应出多种零件理论上应该具有的最高储备、要货储备、最低储备等基础信息，可以很好的指导员工控制存储区域内的库存数量，保证零件库存始终保持在最低储备以上。 要货曲线周期图 图3. 要货曲线周期图 要货曲线散点图 表2.零件高低储数据表 序号 零件号 最低储备 要货储备 最高储备 1 8E0 611 301 G 3 13 25 2 4F0 505 219 B 3 14 37 3 8E0 505 193 B 1 5 25 4 4F0 505 220 B 3 14 37 5 4F0 121 049 E 3 14 25 6 4F0 880 303 1 5 43 7 4F0 880 304 1 5 43 8 4F0 121 107 AG 1 4 24 9 4F0 199 339 1 2 22 10 4F0 803 183 2 8 32 图4.零件要货曲线散点图 2、零件存储定制卡 每个存储区域都存储着不同的零件，为了便于零件管理、以及零件的信息查找等工作，特制定零件的存储定置卡，标准表格如下：