油脂工业工艺流程.docVIP

大豆油浸出精炼工艺流程 一、浸出工艺： 油脂浸出，可视为固―液萃取，系利用溶剂对不同物质具有不同溶解度性质，将固体物料中有关成分加以分离过程。在浸出时，油料经溶剂处理，其中易溶成分（主要是油脂，还有少量磷脂及其它脂溶性伴随物）溶于溶剂。 浸出法制油是应用萃取原理，选用某种能溶解油脂有机溶剂（我国较常用是6#溶剂，亦称工业己烷，也有用4#溶剂或其它溶剂），经对油料接触（浸泡或喷淋），使油料中油脂被萃取而出一种制油方法。其基本过程是：把油料胚（或预榨饼）浸于选定溶剂中，使油脂溶解在溶剂内（组成混合油），然后将混合油与固体残渣（粕）分离，混合油再按不同沸点进行蒸发、汽提，使溶剂汽化变成蒸气与油分离，从而获得浸出毛油。溶剂蒸气则经冷凝、冷却回收后可继续使用。油粕中亦含有一定量溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕，脱溶烘干时挥发溶剂蒸气仍需经冷凝、冷却，可回收使用。 浸出法制油具有粕残油率低（出油率高）、劳动强度低、油粕质量好等优点。 浸出车间产水： 浸出车间的工艺废水是从分水器或蒸煮罐排入水封池的废水。这些废水来自于所有冷凝器排出的混合冷凝液中所含的冷凝水，而这些冷凝水最终来源于湿粕蒸脱、混合油汽提、矿物油解吸、含溶废水蒸煮等工艺操作中喷人的直接蒸汽，以及混合油负压蒸发系统的蒸汽喷射真空泵喷入的直接蒸汽。 浸出车间废水特点： 在良好的生产条件下，浸出车间排放的工艺废水中含有少量的粕末、溶剂、油脂等。通常其COD在2 000 mg／L以下，含油小于500 mg／L。但若分水器排放出的废水温度较高、含有较多的粕末，甚至发生乳化，又未经过蒸煮，那么废水中污染物含量就会大大增加。 二、精炼工艺： 毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的杂质，如生育酚等要保留。因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油。 油脂精炼的方法：根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。 上述精炼方法往往不能截然分开。有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。 油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。 脱溶工艺： 由于6号溶剂油的沸程宽（60～90℃），其组成又比较复杂，虽经蒸发和汽提回收混合油中的溶剂，但残留在油中的高沸点组分仍难除尽，致使浸出毛油中残溶较高。脱除浸出油中残留溶剂的操作即为脱溶。脱溶后油中的溶剂残留量应不超过50毫克/升。目前，国内外采用最多的是水蒸气蒸馏脱溶法，其原理在于水蒸气通过浸出毛油时，汽－液表面接触，水蒸气被挥发出的溶剂所饱和，并按其分压比率逸出，从而脱除浸出油中的溶剂。因为溶剂和油脂的挥发性差别极大，水蒸气蒸馏可使易挥发的溶剂从几乎不挥发的油脂中除去。脱溶在较高温度下进行，同时配有较高的真空条件，其目的是：提高溶剂的挥发性；保护油脂在高温下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。 脱色工艺： 油脂脱色的方法有日光脱色法（亦称氧化法）、化学药剂脱色法、加热法和吸附法等。目前应用最广的是吸附法，即将某些具有强吸附能力的物质（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加热情况下吸附除去油中的色素及其它杂质（蛋白质、黏液、树脂类及肥皂等）。脱臭的方法很多，有真空蒸汽脱臭法、气体吹入法、加氢法和聚合法等。目前国内外应用最广、效果最好的是真空蒸汽脱臭法。真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽（真空条件下）将油内呈味物质除去的工艺过程。真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂，汽－液接触，水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。COD约为5 000mg／L，含油约1 000 mg／L。但若分离操作不当，水洗废水中污染物含量将会大大增加，其COD甚至可达10 000 mg／L，含油可达2％ 以上。 直接冷却水会因前序真空设备的运行条件不同而带有不同含量的油脂、溶剂、白土、脂肪酸、甾醇、生育酚、臭味组分、多环芳烃等成分。一般COD 500mg／L左右，含油约100