轧辊与乳化液及工艺操作要点概要.doc

轧辊与乳化液及工艺操作要点 轧辊 一、轧辊管理规定 为了规范轧辊的使用，提高轧辊的磨削质量，减少轧辊事故的发生，现规定轧辊的管理内容如下。 轧辊使用规定 轧辊使用流程示意图 新辊--检验合格--初次磨削探伤--上机使用--正常换辊或事故换辊--下机--探伤--磨削--探伤检查（涡流/超声波/双蚀）合格--重复上机直至报废 轧辊使用按照周期换辊，规定正常换辊周期如下： 轧辊 工作辊 中间辊 支撑辊 换辊时轧制长度（km） 300±20　　 2000±100 8000±500 对支撑辊的使用长度规定如下： 整个生产过程中未出现重大事故，支撑辊正常换辊轧制长度为：9000±500 Km。 如轧制过程中出现重大的断带、粘钢事故，经检查发现支撑辊仍可继续使用，则换辊轧制长度为8000±500Km 特殊情况下可以不必按照正常换辊轧制长度规定。 如轧制较薄、较宽产品，若使用了直径较大的轧辊，在轧制了1～2卷后，轧制力仍然较大，可以换辊，轧辊可以放到旁边，待换其它规格时使用。以正常轧制速度时，轧制力和板宽的比值P/B0.9为判定依据。 在生产过程中，如从厚到薄变换规格时，不以轧制长度来确定是否换辊，而是以轧制量来确定。厚度0.5mm及以上的规格，轧制量大于300吨，换薄规格时应换新辊。 生产较薄规格的产品，当轧辊疲劳到出现边浪时，若产品为马口铁或电镀锌等对板形要求较高的退火板，应立即换辊；如产品为板形要求不高的供热镀锌的退火板或冷硬卷时，可以适当调整工艺，如改变板形模式、增加I单位或者调整中间辊窜辊量，并辅助手动操作，按照正常换辊轧制长度规定执行。 生产计划的安排要符合先宽后窄的原则，并尽量符合换辊的周期。 轧辊的使用操作规范 轧辊从轧机上下来之后，必须立即用棉被盖好（冬天）。然后吊运到过跨小车上。 吊运时应注意更换吊具的挡位，挂钢丝绳应注意牢固和手脚的位置。 中间辊叠放时应在轴承座上垫上破布，防止过跨小车运行时滑动。 磨辊间从过跨小车上吊走到轧辊支架上，保持轧辊一直用棉被盖好。然后拆卸轴承座，并安装到已磨好的轧辊上。 已经磨好的轧辊下磨床后，也要用棉被盖好。 轧机使用轧辊也应遵照先磨削先上机的原则，不得随意打乱轧辊的循环顺序。 轧辊装配完成后，应及时吊运到过跨小车上，注意上下工作辊的位置，防止出现事故。辊卡不得随意放置，必须及时送到轧机主操室。 每根轧辊应建立相应的档案记录，完善各种相关信息的纪录。 轧机操作工将轧辊分类摆放到不同的垫木上，注意摆放整齐。 轧辊磨削规定 正常的情况下，下机的轧辊应在8小时以后方可上磨床磨削。特殊情况除外。 三、事故辊处理管理规定 为了防止轧辊在线剥落，降低辊耗，减轻事故对轧机设备的影响，对于轧机事故辊的处理规定如下： 冷轧作业区各班组必须认真填写辊卡。对于爆辊、剥落、断带、划伤、勒辊、辊印、粘钢等事故必须如实填写，如有不实，一经发现考核。 对于以上事故辊，磨辊间的处理流程如下： 乳化液 一、乳化液使用管理规定 总论 为规范乳化液的管理，提高乳化液的使用效率，降低成本，特制定本规定。 系统介绍 1）乳化液系统主要由以下设备组成： 名称 数量 规格 描述 净油箱 1 25000升 脏油箱 1 25000升 混合箱 1 8000升 热水箱 1 8000升 清洗轧机以及轧制线调整装置 喷射泵 2 0.78Mpa×5.6m3/min 一用一备 过滤器泵 1 0.29Mpa×5.87m3/min 热水泵 2 0.29Mpa×0.4m3/min 一用一备 混合供油泵 1 0.29Mpa×100L/min 冷却器 1 板式水冷 过滤器 2 反冲洗过滤器 真空过滤器 搅拌器 3 螺旋桨式，净油箱、脏油箱、混合箱各一台 2）工作原理 乳化液喷射 乳化液存储在净油箱和脏油箱中，总体积约为44000升。 乳化液通过喷射泵输送到阀站，再喷射到轧机上。 反冲洗过滤器和冷却器安装在泵和阀站之间，用于清洗乳化液并调节温度。 反冲洗过滤器可根据压力和时间进行设定，自动清洗并将杂质排放到真空过滤器。 搅拌器分别安装在净油箱和脏油箱中，不停地工作，防止油水分离并使浓度稳定均匀。 乳化液收集 喷射后的乳化液经由轧机下面的收集槽返回到脏油箱。 脏油箱中的乳化液由过滤器泵输送到真空过滤器。 由真空过滤器过滤后的乳化液返回到净油箱。 乳化液流向 喷射系统 清洗系统 日常维护 （i）乳化液检测 乳化液每班（8小时）检测一次，化验浓度、PH值和电导率三个指标。 浓度（％） PH值 电导率μs/cm皂化值mgkoH/gFe粉mg/L含氯值mg/L灰分mg/kg游离脂肪酸（%）E.S.I（15min）2.5 5～7 300 150 350 60 700 10 70％ 每