5寸IEU钻杆管端壁厚偏差控制发布材料讲义.pptVIP

* 目录 一 二 三 四 五 六 七 八 九 十 十一 十二 企业简介 小组概况 选题理由 现状调查 课题目标 原因分析 确定主要原因 制定对策 对策实施 效果检查 巩固措施 今后打算 * 二、小组概况 小组名称 镦锻区QC小组 注册编号 2008-005 课题名称 5寸IEU钻杆管端壁厚偏差的控制 成立时间 2008年2月 课题类型 现场型 活动时间 2008年2月～12月 小组人数 10人 当年活动次数 11次 获奖情况 厂一等奖 受TQC教育时间 平均每人80小时 * 小组成员情况 序号 姓名 年龄 文化程度 职务、职称 组内分工 备注 1 专科 生产总经理 统筹安排 2 研究生 技术质量部长 技术指导 3 本科 镦锻工艺员 模具工装改进 4 本科 镦锻工艺员 组长，全面负责 5 专科 镦锻区设备员 工装的安装维护 6 专科 镦锻甲班班长 现场操作 7 专科 镦锻乙班班长 现场操作 8 专科 甲班镦锻员 现场操作 9 专科 乙班镦锻员 现场操作 10 专科 丙班镦锻员 现场操作 * 三、选题理由 理由二 理由三 理由一 管端壁厚偏差过大使得部分产品无法车削到规定尺寸，使得产品不合率增加。 由于管端车削加工是由客户完成的，因此问题是由客户发现的，影响公司产品质量形象。 公司对质量问题高度重视，曾召开专题会议讨论壁厚偏差问题，要求技术质量部务必解决这一问题 * 四、现状调查 经过现场的测量以及分析，发现公司产品确实存在管端壁厚偏差的现象，管端壁厚大的一侧可以车削到要求尺寸，而壁厚小的一侧车削到规定尺寸后仍存在大量黑皮，测量还发现当壁厚偏差大于1.4mm时，则该根管将无法车削成合格品。 车削后的内外加厚表面仍然存在黑皮 * QC小组抽检了三四月份生产的579113、579110、579112、579116四个炉号中的210个管端壁厚偏差数据进行统计分析，结果如下表所示 厚偏差情况统计表 壁厚偏差数值 数量(端) 百分比 0～0.2 3 1.4% 0.2～0.4 15 7.1% 0.4～0.6 40 19% 0.6～0.8 53 25.2% 0.8～1.0 54 25.7% 1.0～1.2 28 13.3% 1.2～1.4 8 3.8% 1.4～1.6 6 2.9% 1.6～1.8 3 1.4% * 做成直方图如下 通过现场测量，壁厚偏差最大的达到1.8mm，大部分都大于1mm。其中不合格的端数占4.3%，不合格管约占总量的2%。 * 五、课题目标 1、目标值的确定 壁厚偏差大于1.4时则无法加工成合格品 壁厚偏差大于0.8时加工有一定困难 将壁厚偏差值0.8作为目标值 * 2、目标的可行性分析 正常水平 经过统计偏差在目标值以内的占52.9%，因此我们只要找到问题所在，完全可以将偏差控制在0.8以内 控制能力 经初步调查发现，壁厚偏差过大，是由设备引起的，因此可以通过改进设备得到控制。 技术能力 小组成员是由公司领导、技术骨干、现场操作人员组成，因此技术全面，具有较强的技术管理水平，较强的团队协作精神。 目标可行 * 六、原因分析 运用因果分析的方法，小组成员集思广益，认真分析，从人、机、料、法、环五个方面查找造成管端壁厚偏差大的原因,共找出了6个末端原因。见因果图（图五）： 自检不认真 管端壁厚偏差过大 料 原料管存在壁厚偏差 法 工艺不够完善 镦锻力过大 冲头易松动 环 环境温度影响镦锻温度 人 石墨喷涂不均匀 模具工装结构不合理 机 * 七、确定主要原因 造成管端壁厚偏差大的末端原因有6个，QC小组采用要因验证法对每个原因进行分析讨论，结果如下表所示： 序号 末端原因 要因确认依据 确认方式 结论 1 自检不认真 现场发现操作工自检较认真，但管端壁厚偏差数值较小，用肉眼不容易发现 调查分析 非要因 2 石墨喷涂不均匀 石墨喷涂不均匀，镦锻成型时管体与模具之间的摩擦力不均匀，实际情况是石墨喷涂后有自动吹风的动作，可以将石墨吹扫均匀 现场调查 非要因 3 模具工装结构不合理 冲头与冲头座之间是单纯的螺纹连接，冲头导向差，冲头与模具间隙不均匀，并且生产时容易松动，一旦冲头松动，冲头与模具之间的间隙不均情况将加剧 现场调查 要因 * 4 原材料存在壁厚偏差 管端是由模具与冲头的限制成型的，与原料管壁厚关系不大 现场调查 非要因 5 工艺不够完善 工艺控制的压缩量过大，导致镦锻力过大，设备受到的冲击大，设备精度会有所降低，而且冲击越大冲头松动越频繁，造成管端壁厚偏差越大。 现场调查 要因 6 环境温度影响镦锻温度 由于从管子出炉到镦锻速度很快，通过对比发现，外界温度对管端温度影响不大 现场调查 非要因 * 八、制定对策 根据上述要因，我们制定了对策，对策表如下： 序号 要因 对策 目标 措施 地点 时间 责任人 1 模