FMEA潜在失效模式及后果课稿.ppt

课堂守则 失效发现得太迟的后果 预防观念 FMEA的意图 改进所评估产品的质量、可靠性及安全性 降低产品开发周期及成本 确定降低风险的措施 辅助开发设计验证计划 帮助工程师确定改进的优先顺序 提高客户/消费者满意度 FMEA 对工艺过程及设计改变的影响 FMEA的演变： FMEA是PPAP(生产性零组件核准程序)的强制要求项目 案例二 约会D-FMEA 术 语 特性（Feature） 一种可测量的产品特性（如半径、硬度）或一种可测量的过程特性（如安装力、温度）。 排列图（Pareto） 可以帮助解决问题的一种简单工具，它包括排列所有潜在有问题的方面。 过程（Process） 生产一个指定产品或提供服务的人员、机器和设备、原材料、方法和环境的组合。 过程更改（Process change） 在过程概念上的更改，是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的耐久性。 质量功能展开（QFD） 在产品开发和生产的每一个阶段，将顾客要求转化成适当的技术要求的一种结构化方法。 术 语 根本原因（Root Cause） 根本原因是指引起根源性不合格的原因，是要求进行更改以取得永久性预防/纠正措施的项目。 过程特殊特性（Special Processe Characteristic） 过程特殊特性（如关键、主要、重要、重点）是一种过程特性，其变差必须控制在某目标值内，从而保证在制造和装配过程中，过程或产品特殊特性的变差能保持在目标值内。 产品特殊特性（Special Product Characteristic） 产品特殊特性（如关键、主要、重要、重点）是这样一种产品特性：对合理预测的变差，会明显影响产品安全性或政府标准或法规的一致性，或者会显著影响顾客对产品的满意程度。 车辆召回（Vehicle Campaign） 召回车辆以进行返工或安全检查。 4、绘制功能及可靠度方块图 1）功能方块图 2）以产品组合、结构或功能方式，描述系统为达成任务目标而操作 之状况。 3）可靠度方块图 4）明列系统在生命周期内各组件在可靠度计算模式 之串、并联关系 以预估或评估各组件品质对系统可靠度的影响。 5、建立 FMEA 表 1）主要由设计人员填写。 2）再由相关部门依据 in-put需求进行相关分析 3）由于正向思考及习惯领域之影响，设计者填写之失效模式及失效原因，再发生机率都很小且已防范效益不大考虑设计者自我审查甚至是自我批判自己的设计缺失，有实务不周全 (未能完整考量)及执行偏差(交差了事)的困扰，需以Team work方式运作。 审查意见无法令设计者认同时，透过试验以排除设计疑虑。 八、如何有效实施 FMEA 6.失效检测及预防或补救措施 为本表重点，针对各种不同失效模式，必须发展出检验及测试的 方式期能达到事先预防，事后补救的目标。 7.关键性/风险优先数 （RPN） 1）很多组件尤其是火工品(以火药作功之物品)一 次作用件的失效率 很难定量分析，故常以功能相似产品实测数据估算或者以定性方 式分析。 2）根据失效严重分类及其发生机率的综合影响，将每一可能发生之失效现象按顺序排列，决定该组件的关键程度。 8.分析结果 经关键性分析准则，拟定出关键组件，在研发时程 及预算分配上即可做最适宜的安排。 八、如何有效实施 FMEA 1、在开始新产品或新制程时，参考类似产品设计或制程之FMEA分析资料，避免采用不良率高之设计或制程，在适当程序加入检查点，选择适当的检查项目与规格等，在对新产品设计或制程进行FMEA时，类似产品设计与制程之FMEA资料更是重要的参考资料之一。 2、FMEA最重要的价值在于协助改善产品设计与制程，但经过FMEA之后所发现的失效模式必然很多，一时无法立即全部加以改善，应从关键性的失效模式中根据其关键性，建立改进行动之优先级，集中资源，循序改善产品设计或制程。 3、经由分析所得失效模式，按其优先级进行改善，然后再重复分析、改善，如此不断的循环，持续提升产品设计可靠度，降低制程不良率或提高不良品 之检测能力，提升设计与制造品质。 4、将制程FMEA的分析结果回馈给设计工程师，可以让产品设计工程师了解现行的设计在实际进入制程时所可能产生的问题，作为改进产品设计之参考。 八、如何有效实施 FMEA 5、当实际发生失效时，可查看FMEA报告，若找到相同之失效模式、原因 或效应时，可立即应用已分析过之改进建议；若FMEA报告中无类似资料或与实际情况不符时，则修改FMEA资料，如此相互配合，可减少失 效处理之时间，并充实FMEA资料。 6、配合设计