膨胀套管膨胀心头的结构设计.docVIP

膨胀套管膨胀心头的结构设计 摘要：膨胀技术包括膨胀管与膨胀芯头两个部分，本文针对膨胀芯头的结构设计进行讨论。首先分析了膨胀芯头的结构组成；然后根据有限元理论进行力学模型的建模并进行膨胀模拟；最后对模拟结果进行详细分析。 关键词：膨胀套管 膨胀芯头 结构设计 一、膨胀芯头的结构 膨胀芯头的结构多种多样，但是不管哪种芯头，为了将管子内壁与芯头的摩擦降至最低，其工作过程中的核心部分均为一种锥形结构，其结构大概如下图1所示： 图1 膨胀芯头外形结构 图1（a）图中为芯头锥角，I区为导向区，II区为膨胀区，III区为定径曲，（b）较为模拟芯头实体。膨胀作业过程中，芯头膨胀区向管子内壁施压使其产生塑性变形，定径区则防止管壁发生回弹。下式可以计算出膨胀区圆锥段的长度： l=D-d/2tanα 其中D即芯头定径区直径。芯头锥角是膨胀芯头最主要的几何参数，膨胀的功耗与膨胀力的大小与锥角α选值的合理性有直接关系，膨胀后管内壁的表面质量也会受其影响。在选择α时要注意以下几点：膨胀管在接触变形区的金属流动要尽可能的流畅；膨胀接触区润滑条件的建立要良好；膨胀管轴线与膨胀芯头的轴线要重合，以保证膨胀力方向与膨胀管轴线处于同一方向；膨胀力要尽量小[2]。此外，由于膨胀芯头会受到很大的界面应力与摩擦，因此要求膨胀芯头的材料在硬度高、抗磨性好、强度高，且有良好的冲击韧性与延性。目前主要采用金属芯头。 二、力学模型与膨胀模拟 根据有限元理论，膨胀套管与膨胀芯头的力学模型如下图2所示： 图2 膨胀芯头与膨胀管的力学模型 由此图可以看出，膨胀芯头的结构呈现出对称性的特点，为便于定性定量的分析，设两种膨胀芯头的材料、约束条件、膨胀管与膨胀幅度均相同，且忽略管体壁厚不均度与管体的不圆度等因素，即假定膨胀套管为理想的同心圆管。建立模型时采用参数化设计APDL，即结构参数可做任意更改，以保证获取更优化的计算结果。 结构参数的选择：按API标准244.5mm套管膨胀至298.5mm，套管钢级选择N80，壁厚在13.84mm，由于膨胀后管体的抗外挤强度会有所下降，为使其膨胀后套管抗外挤强度可以满足要求，所以选择厚壁管，摩擦系数0.1，膨胀芯头行程1000mm。该模型为材料非线性中大应变接触问题的范畴，膨胀芯头材料的屈服强度要远远大于膨胀套管的屈服强度，所以将其设为刚体，对应的膨胀套管则设为柔体。二者采用面面接触的方式进行接触[3]。利用有限元分析软件ANSYS系统进行自动建模，基于特定的约束条件进行弹塑性接触的有限元分析，进行复杂载荷工况下的位移与应力计算，并绘制出不同工况状态时的结构变形图以及分布曲线图。 三、模拟结果分析 在整个模拟过程中，膨胀芯头的行程为1000mm，在膨胀管内壁接触面上，沿轴间隔10mm则取一个节点，选择对应的等效应力、接触应力以及轴向收缩量。单级膨胀芯头与多级膨胀芯头的计算结果如下图3-图5所示： 图3 膨胀内等效应力 图4 膨胀管接触应力 图5 膨胀后膨胀管的轴向收缩量 第一，膨胀后套管内的等效应力：由图3可以看出，单级膨胀芯头的最大等效应力为688.9 MPa，多级膨胀芯头则为688.5 MPa，二者几乎相等。这是因为同种材料拥有相同的应力-应变曲线，二者均进入材料的塑性应变区，所以最大等效应力相同。 第二，膨胀后套管残余应力：由上图4可以看出，相对而言，单级膨胀芯头膨胀后残余应力为275 MPa，稳定性较好；而多级膨胀芯头膨胀后的残余应力在420 MPa左右，有较大的变化波动，所以前者的抗外挤强度要高于后者145 MPa。套管膨胀后其抗拉与抗内压强度不会发生变化，而抗外挤强度则会下降30%~40%，所以相对来说单级膨胀芯头结构套管的抗外挤能力较强。 第三，膨胀套管与膨胀芯头的接触应力：由上图5可以看出，膨胀过程中，多级膨胀芯头会出现两处膨胀接触面，相应的就会有两处高接触应力区，最大值为528.8 MPa和503.3 MPa，与单级膨胀芯头膨胀幅度相比，多级膨胀芯头每级的膨胀幅度均比较小，所以其最大接触应力也会低于单级膨胀芯头，不过二者之和却远远大于单级膨胀时的最大接触应力。由此可见，基于同等条件，多级膨胀芯头比单级膨胀芯头需要更高机械力或者液压力的推动。在单级膨胀芯头膨胀时，膨胀芯头节点处的反作用力达2.24×106N，多级膨胀芯头则几乎是其两倍，为4.26×106N。 第四，膨胀后套管的轴向收缩量：上图5中可以看出，单级膨胀芯头与多级膨胀芯头的轴向位移存在差异，多级膨胀的轴向收缩量为27.1mm，收缩率为2.7%，单级膨胀的轴向收缩量则为48.9mm，收缩率则为4.9%。由此可见，如果体积不变、内径相同，多级膨胀的轴向收缩量相对较小，证明多级膨胀后的套管壁厚要小于单