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实验12 液体动压轴承特性 12.1 实验目的 测出并绘制动压轴承油膜压力的周向分布曲线及轴向分布曲线，以验证其理论分布规律，并考察影响油膜压力分布的因素； 计算实测“端泄”对轴承轴向压力分布的影响系数K值，看是否符合油膜压力沿轴向抛物线分布的规律； 测定并绘制液体动压轴承摩擦特性曲线，并考察影响摩擦系数的因素。 12.2 实验设备和工具 滑动轴承试验台； 重锤式拉力计； 数据处理及分析软件； 计算机、打印机。 12.3 实验原理和方法 液体动压轴承是利用轴颈本身在回转时产生的泵油作用，将润滑油带入摩擦表面之间，建立起压力油膜，将两个摩擦表面分离开来，形成液体摩擦，从而避免两个摩擦表面的直接接触和磨损。液体摩擦的特性决定于所使用的润滑油的粘度，而与两个摩擦表面的材料无关。液体润滑是一种较理想的润滑状态。 根据雷诺方程可知油压的变化与润滑油的粘度、表面滑动速度及油膜厚度的变化有关。全部油膜压力的合力就是油膜的承载能力。在正常工作情况下，此承载力与外载荷相平衡。承载能力随粘度的增加而增大，并与轴颈的滑动速度成正比；轴承的压力分布如图12.1所示，在段，油压将随x的增加而增大；而在段，油压将随x的增加而减小。表明油膜呈收敛型油楔，而这正是油膜能够支承外载荷的条件。 图12.1 轴承的压力分布图 图12.2 轴承特性值与摩擦系数f的关系 对于有限宽轴承，由于端泄的原因，使轴承两端压力为零，这将对轴承的承载能力有很大影响。端泄对油膜压力的轴向分布的影响系数K可由下式求得 式中：F为承载量(N)；为轴承中间截面上的平均单位压力(MPa)；l为轴承的有效长度(mm)；d为轴承孔的直径(mm)。 此外，轴承特性值也是滑动轴承的重要参数之一，有下式给出 式中：为润滑油的动力粘度，其值可由有关线图查得，亦可用粘度计实测；n为轴的转速(r/min)；p为轴承比压(N/mm2)，。 值与轴承摩擦系数f有如图12.2所示的关系。图中为临界值（最小许用值）。当时，轴承处于液体润滑状态。各类机械设备的值可参阅有关书籍中的表列数据。在设计中为了安全，常取。 轴承试验台的总体结构如图12.3所示。图中1为试验轴承箱，由联轴器与变速箱7相联接。液压箱6装在试验台底座9的内部。调速电机控制器12可改变调速电机的输出转速，速度范围为120~1200r/min。轴承供油压力用减压阀3调节，并由压力表2指示。加载油腔压力用溢流阀4控制，并由压力表5指示。10为油泵电机开关，11为主电机开关。总开关在试验台的正面（图12.3左侧）。 图12.3 轴承试验台的总体结构 图12.4 试验轴承箱的结构 试验轴承箱的结构如图12.4所示，其中1为试验轴承，它空套在主轴2上。试验轴承内径，有效长度。主轴由滚动轴承及支座3支承。在被试轴承的中间横截面上，即有效长度的1/2处，沿周向在内开有7个测压孔，7只压力表（图12.4之7）分别与7个测压孔相接通。距中间横截面1/4处开有1个测压孔，压力表8与此测压孔相接通。此压力表读数与上述7只压力表中的第4只压力表读数均用于表示被测试轴承的轴向压力分布。固定于箱体上的盖板4上有加载油腔，其在水平面上的投影面积为。轴承外圆左侧装有测量杆5，通过装于其端部的环6来测量摩擦力矩，环6与轴承中心相距150mm。轴承的下方有两个平衡锤9，用于轴承安装前的静平衡。 箱体左侧安装了一只重锤式拉力计，其结构如图12.5所示。工作时吊钩1受力后，带动圆盘2与大齿轮6作回转，使小齿轮4及指针5转动，转动的角度数即表示拉力大小，由指针在表的刻度盘3上指示读数，重锤7与大齿轮同轴转动，从而改变力矩，与外加拉力矩相平衡。 主轴转速的变化除调节电机转速外，还可改变变速箱速比。当手柄倒向左方时，速比25/60的齿轮对工作，连同带传动速比(1:2.5)，得主轴转速为电机转速的1/6；当手柄倒向右方时，速比60/25的齿轮对工作，主轴转速与电机转速相同。因此，主轴转速范围是20~1200r/min。 12.4 实验步骤和要求 1. 油膜压力分布的测定 开启油泵电机，使油泵工作。 调节溢流阀，使加载油腔压力在0.1Mpa(相当于1kgf/cm2)以下。 调节电机转速在最低速，并将变速手柄置于低速档。然后开启主电机，调节转速，使指针读数在100~200r/min之间。再将变速手柄置于高速档，调节主轴转速到800r/min左右。 施加载荷。调节溢流阀使加载油压达到，即载荷 （80N为轴承自重）