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设计参考案例 完成图示冲裁件的冲裁工艺性分析并确定其冲裁工艺方案。已知材料为Q235钢，材料厚度2mm，生产批量为大批量。 1.冲件冲裁工艺性分析 （1） 零件结构简单对称，外形均有圆弧连接过度，对冲裁加工较为有利。零件上有三个孔，其中最小孔径为8.2mm，大于冲裁最小孔径≥的要求。另外，经计算直径为φ8.2mm的孔距零件外形之间的孔边距为3.9mm，大于冲裁件最小孔边距≥的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 （3）精度分析 零件上有5个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属于IT11 ~IT12，所以，普通冲裁可以满足零件的精度要求。 由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 2.冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一的模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，难以满足零件年产量的要求。 方案二只需一副模具，冲压件的形状位置精度和尺寸精度易于保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。 方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二相比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形状位置精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。 所以，比较三个方案，采用方案二生产更为合理。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核（结构见右图），现查得，当材料厚度为2mm时凸凹模最小壁厚为4.9mm，而该零件上的孔边距只有3.9mm，不能满足复合模凸凹模最小壁厚的要求，因此，该零件不能采用复合模生产，其最终工艺方案确定为方案三——级进模生产。 3. 模具设计计算 （1）材料利用率的计算及排样图的绘制 模具导料零件采用无侧压的导料板装置，所以条料宽度应在零件尺寸增加搭边值的基础上再增加一间隙值，可查得该间隙值为0.5mm。分析零件形状，应采用单直排或斜排的排样方式，零件可能的排样方式有图所示三种。 比较方案b和方案c，显然方案c的材料利用率要高，所以首先排除方案b。现选用1500mm×1000mm的钢板，则需计算采用不同的裁剪方式时，每张板料能出的零件总个数。 1.裁成宽65mm、长1500mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为 2.裁成宽65mm、长1000mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为 3.裁成宽43mm、长1500mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为 4.裁成宽43mm、长1000mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为 比较以上四种裁剪方法，第3种裁剪方法的材料利用率最高（在斜排中，为了保证冲孔凹模与落料凹模之间的刃口强度，将零件间的搭边值由1.2mm人为增大到2.5mm），所以最终裁剪方式为宽43.5mm、长1500mm的条料。其具体排样图如下图所示。 （2）冲压力的计算及初选压力机 冲裁力基本计算公式为 此例中零件的周长为269 mm（落料周长为148mm，冲孔周长为121mm），材料厚度2mm，Q235钢的抗剪强度取350MPa，则冲裁该零件所需冲裁力为 模具采用刚性卸料和推件的结构，所以所需推件力为。 则零件所需得冲压力为，初选设备为开式压力机J23—35。 （3）确定压力中心： 零件为一对称件，所以零件的压力中心就是零件的对称中心。但由于采用了级进模设计因此需计算模具的压力中心。设模具压力中心的坐标点为（,0）（见图2-17），则有 （4）凸、凹模刃口尺寸及公差的计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 落料件尺寸的计算，落料基本计算公式为 尺寸，经查得该零件凸、凹模最小间隙Zmin=0.246mm，最大间隙Zmax=0.360mm；凸模制造公差，凹模制造公差。将以上各值代入≤校验是否成立。经校验，不等式成立，所以，可代入上式计算工作零件刃口尺寸。 尺寸，查得其、、、数值同上一尺寸，所以同样满足≤的要求，则 尺寸，查得凸模制造公差，凹模制造公差。所以同样可以满足不等式≤，且该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时取单面间隙。则 冲孔尺寸计算，冲孔基本公式为 尺寸φ，查得凸模制造公差，凹模制造公差。经验算满足≤，所以 尺寸φ，查得凸模制造公差，凹模制造公差。经验算满足不等式≤，所以 中心距尺寸计算：零件上两孔中心距为mm，代入中心距计算公式得。 （5）模具的整体结构设计 由以前分析