降低缸体下平面精铣工废率技术措施.docx

降低缸体下平面精铣工废率技术措施来源：东方汽车网??发布时间：2012-07-12 分享到:新浪微博腾讯微博豆瓣网开心网搜狐微博网易微博? ? ?南京汽车集团有限公司的NSE缸体生产线是目前国际上比较先进的生产线，生产效率比较高，大量地使用了高速、大进给量的切削加工技术，但是如何提高缸体下平面精铣后的表面质量是一个长期困扰的难题，本文通过一个典型的QC案例详细地介绍了怎样在实际生产过程中通过一系列的技术措施来降低缸体下平面精铣的工废率。?生产线介绍?? ? NSE缸体线的机加工采用了3个加工中心组和两条自动线的组合。3个加工中心组共采用了17台GROB G520双主轴加工中心。多台加工中心组成的平行工序，通过龙门式机械手和上下料机动滚道(带机械手自动输送装置)组成一个高度自动化的加工单元，以满足生产节拍的要求。加工中心组之间加工任务的分配，由主控柜和每台加工中心的SIMENS 840D系统通过Profibus总线连接，实现各加工中心之间的自动化控制。该条生产线的工艺规划的产能为25万台/年。?现状调查?? ? 1.工废率统计。自从NSE缸体批量生产以来，缸体下平面精铣的工废率一直高居不下，根据统计：2011年第一季度的缸体下平面精铣的平均工废率就高达0.45%(见表1)，所以选定“降低缸体下平面精铣的工废率”作为QC小组的攻关课题。??2.工废类型统计。缸体下平面精铣的工废类型主要有接刀痕、崩刃、划痕等。针对2011年第一季度的缸体下平面精铣的工废类型进行了数据统计(见表2)，经过分析得出的结论是：接刀痕工废占缸体下平面精铣工废总数的比例为84%，如果解决了该质量问题就可以大幅降低缸体下平面精铣的工废率。?目标设定?? ? 1.小组通过讨论认为：有把握降低缸体下平面的接刀痕工废率九成五，以2011年第一季度的数据来计算，缸体下平面的精铣工废率可降低到0.106%。?? ? 2.缸体的上、下平面的精铣具有可比性，两者的加工余量(0.3mm)、加工设备(GROB加工中心)都是相同的。根据统计：2011年1~3月的缸体上平面的精铣工废率为0.09%。在工废率上完全可以对标。所以把缸体下平面精铣的工废率的质量目标设定为0.1%。?原因分析?? ? 通过头脑风暴法，针对爆口过大的原因从人、机、料、法、环、测等方面展开了讨论，绘制了因果分析的鱼刺图(见图1)，共列出10条末端因素。?要因确认?? ? 针对上述10个末端因素，制定了要因确认计划表(见表3)，明确了相应的确认方法、确认依据、确认人、确认时间及确认地点。确认过程如下：?? ? 1.末端因素一(夹紧力不足)的确认过程：检查了夹具(见图2)的夹紧装置的压力监控表，显示值为71Bar，符合夹具的夹紧力的要求(70±5Bar)。结论是非主要原因。?? ?2.末端因素二(辅助支承失效)的确认过程：?? ? (1)用红丹粉涂沫在夹具的辅助支承上(见图3)，再观察从夹具上卸下的工件：所有辅助支承的支撑点上都留有红丹粉痕迹，说明辅助支承支撑到位。?? ? (2)检查了辅助支承的压力监控表：液压锁紧力的显示值为89Bar。附合夹具辅助支承的锁紧力的要求(85±5Bar)。结论是非主要原因。?? ? (3)末端因素三(主轴跳动量大)的确认过程：用磁力表架、千分表检测了主轴的端面跳动量和径向跳动量(见图4)，测量结果在0.0012~0.002mm之间。均符合机床主轴跳动量的精度要求(≤0.003mm)。结论是非主要原因。?? ? (4)末端因素四(刀柄夹紧力不足)的确认过程：用测力仪检测了机床主轴的蝶形弹簧对HSK刀柄的轴向拉紧力(见图5)：检测值为36.4kN。符合要求机床主轴对HSK刀柄的轴向拉紧力要求(≥18kN)。结论是非主要原因。?? ? (5)末端因素五(导轨有爬行现象)的确认过程：用磁力表架和千分表检测了机床的X、Y、Z轴的滚珠丝杆的反向间隙(见图6)，测量结果在0.002~0.004mm之间。均符合要求滚珠丝杆的反向间隙的精度要求(≤0.006mm)。结论是非主要原因。?? ? (6)末端因素六(材料不合格)的确认过程：用硬度仪抽查了5台缸体的材料硬度(在每台缸体的下平面上选择4个检测点)，检测结果在HBS213~220之间。均符合材料硬度的技术要求(HBS190~241)。结论是非主要原因。?? ? (7)末端因素七(修光刃安装精度差)的确认过程：在铸铁测量平板上用磁力表架和千分表检测了面铣刀上的4个修光刃(见图7)的安装精度(检测方法见图8)，对称度在0.001~0.002mm之间；跳动量为0.0018mm。符合面铣刀修光刃的安装精度要求(对称度≤0.002mm；跳动量≤0.002mm)。结论是主要原因。?? ? (8)末端因素八(主偏角偏大)的确认过程：拆下原来的主偏角为90°