非熔化极气体保护焊在汽车行业的应用.docVIP

非熔化极气体保护焊在汽车行业的应用 学院：材料科学与工程学院 学号：1082910117 姓名：张泽强 汽车行业使用的材料现状、用途和典型产品 1.1 钢 在今后一段时期内, 钢铁材料在汽车材料构成中所占的比例相对较为稳定,仍将占据主导地位, 但其内部结构将发生变化。主要变化趋势是高强度钢和超高强度钢的用量将有较大增长,铸铁和中、 低强度钢的比例将会逐步下降[1]。 高强度钢是汽车钢铁材料今后的主要发展方向之一。为了应对来自轻质材料的挑战, 钢铁企业将开发重点放在了高强度材料上,先后开发出了高强度钢( 屈服强度大于 210MPa) 、超高强度钢(屈服强度大于550MPa) 和先进的高强度钢( 以下统称为高强度钢) ,取得了良好的减重效果。目前汽车使用的高强度钢主要为板材与管材,它们取代普钢、 铸铁用于车身零件和其他结构件。如高强度钢制成的传动轴可减轻约10%, 而北美开发的PNGV- Class轿车,其车身全部采用高强度钢,重量只有218 公斤,与全铝车身重量相当。事实上, 高强度钢已成为颇具竞争力的汽车轻量化材料, 它在抗碰撞性能、 耐蚀性能和成本方面较其他材料仍具有较大的优势。最新的应用情况表明, 有些采用铝合金、 镁合金的零件, 如保险杠、 车轮、 骨架、前门、 后门、 横梁等, 又转而采用(高强度) 钢设计。安全法规是推动高强度钢应用的重要动力,为满足更为严格的安全法规要求(如侧面碰撞) , 各大汽车公司均加快了高强度钢在汽车车身、 底盘、 悬架和转向系零件上的应用, 高强度钢在汽车中的应用逐年增加。以强度级别为340MPa和 550MPa 的钢板为例, 它们在汽车用钢中所占的比例分别已由 1998 年的 9% 和1%, 提高到2004 年的28%和5% ;而强度级别为280MPa 的普通钢板在同期内则由 10% 下降到4%。预计到2008 年,高强度钢在汽车用钢中所占的比例将会达到60%。 1.2 铝 铝是汽车用有色金属中用量最多的,铝合金代替传统钢铁材料可使整车质量减轻30% ~ 40%[2]。汽车上的铝零件以铸件为主,如缸体、缸盖、变速箱壳体、气室罩盖等, 它们大约占了汽车用铝量的 80%。在轻量化的推动下,铝合金材料及其应用技术发展很快, 在近年来出现的全铝车身以及铝密集型汽车( 如福特P2000)中,铝的比例更是高达37%。铝的应用现正朝车身零件及结构件的方向发展, 如应用日益广泛的铝合金车箱盖、 发动机罩、 提升式后车门、 前端翼子板、 发动机支架以及全铝车身骨架等。未来铝在汽车中的应用范围将进一步扩大,并将呈现铸件、 型材、 板材并举的局面[1]。 1.3 镁 镁是比铝更轻的金属材料,比重为铝的2/ 3, 可在铝减轻质量基础上再减轻15%~ 20%。 在轻量化的驱动下, 20世纪90 年代以来, 镁在汽车中的应用一直处于快速增长阶段[2]。镁合金的开发和应用已成为汽车材料技术发展的一个重要方向。目前,所用的镁合金材料以铸造镁合金为主。大量用于装车的镁合金零件主要是车身和底盘零件, 包括仪表板骨架与横梁、座椅骨架、转向盘和进气歧管等。在欧洲, 镁合金在汽车上的应用方面, 德国一直处于领先地位, 如大众汽车公司的新车奥迪 A6 单车用镁合金已达40kg ; 在美国, 三大汽车公司均已采用镁合金零件, 主要用于发动机及支撑结构件; 在日本, 镁合金主要用于变速器壳体、气缸罩盖及转向锁架等。在国内,2001年一汽集团、 东风公司、 上汽集团等参与了国家镁合金应用技术攻关项目。东风公司开发了镁合金变速器上盖、脚踏板、真空助力器中间隔板及制动阀体等; 一汽集团开发了36种镁合金压铸件,其中发动机气缸罩盖、转向盘骨架等零件已应用于生产; 上汽集团开发了桑塔纳轿车的镁合金变速器外壳、踏板支架和轮毂等。 1.4 不锈钢 不锈钢在汽车中的应用虽然有较长的历史(据统计, 自上世纪90 年代以来,典型的家用轿车不锈钢用量基本上稳定在25 公斤/辆左右)。但它主要用于制造轿车的排气系统零件, 而作为轻量化材料应用于结构零件的试验与试制研究,是近几年才开始的[1]。具有减重潜力的不锈钢材料主要为高强度不锈钢, 如AISI300 系列和AISI200 系列含氮的高强度奥氏体不锈钢,以及不锈钢复合板。例如, 采用 AISI301、AISI204M 等高强度不锈钢板试制的轿车前侧防撞弓形梁和保险杠、后挡板、发动机支架、LPG瓶等零部件，减重幅度一般可达 30%左右。 二、采用非熔化极气体保护焊焊接典型结构产品的现状 2.1 铝合金缸体、缸盖、变速箱壳体 在生产实践中，铝合金部件TIG焊一般都采用交流电源。用纯氩气或富氩 （10%或更