烟气脱硫方法介绍.docVIP

2.脱硫技术 脱硫技术包括：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫(烟气脱硫)三种。 2.1燃烧前脱硫 2.1.1机械浮洗法(MF) 机械浮洗法是目前用得最多的一种燃烧前脱硫方法，它利用煤和含无机硫煤密度差异进行分离，采用跳汰机和摇床联合作业，脱硫率40%～50%，脱灰率30%～40%。煤的浮选实际上是硫分在煤中的再分配，煤浮选后可获一半多一点的低硫煤，同时有10%的尾煤，尾煤可作为制硫酸的原料或在流化床内脱硫和燃烧。 2.1.2强磁分选(HMS) 强磁分选利用无机硫顺磁性和煤反磁性来分离，用超导材料制成磁选机，在2万高斯磁场下可实现脱硫，总脱硫率可达45%。 2.1.3微波辐射法(MCD) 微波辐射法是用一定波长电磁波照射经水、碱或FeCl3等盐类处理过的50～100℃煤粉，能使煤中的Fe-S，C-S化学键共振裂解，形成游离S并与H，O反应生成H2S、SO2或含氧、硫低分子气体从煤中逸出，脱硫率可达70%。 2.1.4煤的气化 我国城市民用煤气,大城市用鲁奇加压气化技术；中小城市则应用水煤气两段炉气化技术(都已商品化)；工业燃料气则用常压固定床发生炉煤气为主；化工原料气大厂用德士古气化技术；中小厂也以常压水煤气为主。 2.2燃烧中脱硫 2.2.1型煤固硫 添加固硫剂的型煤是工业锅炉实现炉内脱硫的主要方法之一。它是向煤粉中加入粘结剂和固硫剂，然后加压成具有一定形状的块状燃料。采用添加固硫剂的型煤燃烧后，脱硫率可达40%～60%，并可减少烟尘排放量60%，节约煤炭15%～27%。 型煤技术的攻关和研究方向一直集中在新的粘结剂和大型高压成型设备两方面。粘结剂可分为两大类，一类是有机粘结剂，疏水性有机粘结剂，如焦油沥青、石油沥青、焦油渣，亲水性有机粘结剂则有淀粉类、纸浆废液、腐植酸盐碱液、糖醛渣液等，有机粘结剂粘结能力强，但疏水性有机粘结剂价格高，来源有限，亲水性有机粘结剂加入量大，不防水，热强度较差；另一类是无机粘结剂,常用的有石灰、不溶性水泥、粘土、水溶性水玻璃等，此类粘结剂来源广，价格便宜，有的粘结剂粘结能力强，还有固硫作用，缺点是加入量大，型煤灰分增加量多，后处理工艺复杂，多数产品不防水。 2.2.2炉内喷吸收剂尾部增湿活化脱硫(LIFAC，LIMB) 这种方法是炉内喷入脱硫剂(石灰石、白云石、消石灰或碳酸氢钠等)，在烟温为900～1250℃区域，脱硫剂分解为CaO或MgO，再和SO2作用生成硫酸钙而达到脱硫目的。由于炉温较高，单纯的炉内喷钙系统脱硫率较低，为此在炉后增加第二级脱硫装置—增湿活化器，这就组成了炉内喷钙和活化氧化法脱硫(LIFAC)。增加增湿活化器后，就可使烟气中未反应的CaO，MgO和水反应生成高活性的Ca(OH)2，Mg(OH)2并与剩余的SO2化合成亚硫酸钙或亚硫酸镁,部分CaSO3，MgSO3还能氧化为硫酸钙和硫酸镁，最后在电气除尘器中被收集下来。LIFAC脱硫技术在Ca/S=1.5时，脱硫率可达70%～80%。 炉内喷钙排烟增湿活化脱硫技术有投资少、占地少、运行费用低、无废水、操作维护方便等优点，对中小容量燃用中低硫煤的锅炉特别适用，对现有机组进行环保改造时也可应用。此法在国外以芬兰的Tempella Power公司的技术最典型，国内抚顺电厂、南京下关电厂应用后效果较好。与LIFAC基本相似的是美国BabcockWilcox公司开发的LIMB脱硫技术,它是属于炉内喷钙并进行分段燃烧的方法，此法同时可降低NOX，由于分段燃烧，空气分段供给，因此炉温较LIFAC法低，其余和LIFAC相同，这种方法在喷钙Ca/S=2时,脱硫率可达50%或更高。 2.3燃烧后脱硫(烟气脱硫FGD) 烟气脱硫一般又可分为湿法、干法和半干法三类。 湿法烟气脱硫技术(WFGD)—液体或浆状吸收剂在湿状态下脱硫和处理脱硫产物。该法具有脱硫反应速度快、脱硫效率高等优点,但存在投资和运行维护费用都很高、脱硫后产物处理较难、易造成二次污染、系统复杂、启停不便等问题。 干法烟气脱硫技术(DFGD)—脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行。该法具有无污水和废酸排出、设备腐蚀小、烟气在净化过程中无明显温降、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散等优点,但脱硫效率低、反应速度较慢、设备庞大。 半干法烟气脱硫技术(SDFGD)—半干法兼有干法与湿法的一些特点,是脱硫剂在干燥状态下脱硫在湿状态下再生(如水洗活性炭再生流程)或者在湿状态下脱硫在干状态下处理脱硫产物(如喷雾干燥法)的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫在干状态下处理脱硫产物的半干法,以其既具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点,又具有干法无污水和废酸排出、脱硫后产物易于处理的优点而受到人们广泛的关注。 2.3.1湿法烟气脱硫技术(WFGD) 1)湿式石灰石/石灰―石膏法(LW) 这种方法实质上就是喷