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烟气脱硫方案的比较与分析 作者：贾广明 付连兵 韩正文 摘要： 本文主要介绍了烟气湿法脱硫和海水脱硫的技术原理、施工方案、工艺特点、成本控制等方面内容，并进行了比较分析，简单介绍了烟气湿法和海水脱硫在环保中的重大作用。 关键词：烟气脱硫 技术原理 对比分析 一、引言 随着国民经济的高速增长，电力工业已成为经济建设中的主力，而设备投运燃煤产生的烟气对大气的污染也越来越严重，怎样解决燃煤后产生的有害气体、溶液等物资成为迫切需要。SO2　是烟气中最主要的污染气体，控制主要有三个途径：(1) 减少煤中的含硫量，即采用低硫煤；(2) 采用清洁煤燃烧技术，在燃烧阶段尽量减少SO2的生成；(3) 烟气脱硫技术。烟脱硫装置（简称FGD）当今燃煤锅炉控制二氧化硫排放的主要措施。烟气脱硫(FGD)技术是目前国际、国内应用最多的方法。烟气脱硫方法很多，成熟的技术主要分为三类：湿法、干法、半干法，另外还有循环硫化床法、氨法、镁法、海水脱硫、电子束辐射法等。石灰石-石膏湿法工艺是当今世界各国应用最多且最为成熟的工艺。5#、6#机组脱硫系统采用纯海水法工艺方案。湿式石灰石/石灰—石膏法　该工艺采用石灰石或石灰浆液为吸收剂，脱硫副产物为石膏(CaSO4*2H2O)。它包括输送系统、吸收剂浆液配制系统、烟气系统、ＳＯ2 吸收系统、石膏脱水及贮存和石膏抛弃系统。电厂湿式石灰 /石灰石浆液脱硫系统在运行过程中 ,从锅炉引风机引出的烟气全部进入ＦＧＤ系统 ,首先通过气气热交换器(ＧＧＨ)对未脱硫烟气进行降温 ,再自上而下进入吸收塔进行脱硫反应 ,完成脱硫后的净化烟气经溢流槽及两级除雾后 ,再通过ＧＧＨ热交换器的烟气吸热侧 ,被重新加热到 88以上。烟气中ＳＯ2 的脱除是在吸收塔内完成。当烟气中的ＳＯ2 在吸收塔填料格栅界面上与吸收剂浆液接触时 ,借助于气液两相浓度梯度 ,通过扩散过程把ＳＯ2 传质到液相 ,形成Ｈ2 ＳＯ3 ,并电离成Ｈ+、ＨＳＯ- 3 与ＳＯ2 - 3 ,部分ＳＯ2 - 3 被烟气中的氧气氧化形成ＳＯ2 - 4,而浆液中的ＣａＣＯ3 在低 ｐＨ值条件下电离的Ｃａ2 +与其反应形成稳定的二水石膏 ,部分ＳＯ2 - 3 先与Ｃａ2 +反应生成ＣａＳＯ3 ,然后被烟气中氧气氧化形成石膏ＳＯ2 海水脱硫工艺　脱硫方法。在脱硫吸收塔内,大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气,烟气中的SO2被海水吸收而除去,净化后的烟气经除雾器除雾后排放。吸收SO2后的海水在曝气池中与海水混合,曝气处理,使其中不稳定的亚硫酸根被氧化成为稳定的硫酸根,并使海水的PH值与COD等指标恢复到海水水质标准后排入大海。海水本身呈现碱性，具有很强的吸收和中和SO2之类酸性气体的能力。SO2被吸收在海水中后的最终产物是溶解硫酸盐，而溶解硫酸盐就是海水的主要成分之一。　　海水吸收烟气中的SO2是在一次通过的过程中完成的，吸收塔排出的水进入海水处理装置，空气也被鼓入海水处理装置，将被吸收的SO2氧化成硫酸盐离子。经处理的海水最终仍流回海洋。该工艺主要原理如下：　　烟气中的SO2在吸收塔中被海水吸收生成亚硫酸根(SO32－)和氧离子(H＋)：　　SO2(气)SO2(液)　　SO2(液)＋H2OSO32－＋2H＋　　在吸收SO2的海水中通入大量空气 ，使SO32－与空气中的氧反应生成硫酸根离子(SO42－)：SO32－＋O2(气)SO42－　　同时，利用海水中的碳酸根和碳酸氢根离子(CO32－、HCO3－)中和氢离子(H＋)使海水pH得以恢复：　　CO32－＋H＋HCO3－　　HCO3－＋H＋CO2(气＋液)＋H2O  四、施工方案、运行、工艺特点、环保、成本控制分析对比 脱硫方案 湿法脱硫 海水脱硫 施工方案 1、烟气湿法脱硫系统主要由吸收塔、GGH、增压风机及公用系统等几部分组成，GGH主要使用大型机械， 2、CC1000履带吊，布置在GGH西侧，工况为54米主臂+24米副臂，行走中心线距最外侧列柱8.5米，最小半径12米，最大起重量26 t，最大半径26米，最小起重量23.4t，吊钩和其他附属吊具包括在起重量内，由于钩重2.2 t，吊装大部分设备的半径在20米，当R=20米 Q=24.7t 减去吊钩和其他附属吊具包括在起重量，实际吊装起重量为20t，GGH设备均不超过20t，烟道在组合场制作，重量控制在20t之内，CC1000履带吊满足整个GGH吊装要求。 3、在GGH东侧布置一台100t履带吊，工况为42米，满足吊装增压风机设备、增压风机进出口烟道、GGH出口至主烟道的吊装。 4、脱硫设备堆放场、烟道组合制作场，同轨布置两台60t/42m龙门吊，一台用于