高压溶出工序试车方案.docVIP

二期高压溶出工序试车方案 前言： 本工序的任务：是将原料车间送来的原矿浆在予脱硅槽中用蒸汽间接加热进行予脱硅，然后用高压隔膜泵打入10级套管用乏汽和熔盐加热并在溶出罐停留60分钟，使矿石中氧化铝与苛性碱反应生成铝酸钠溶液，其他成分反应后绝大多数以固相形式留在赤泥中。溶出矿浆经稀释后送到下一工序—赤泥处理车间。 溶出过程是氧化铝生产的主要环节，二期扩建采用一期熔盐加热管道化加保温停留罐溶出技术。其主要装备有：φ6×11M的予脱硅槽7台，其中三台为蒸汽间接加热予脱硅槽，德国产流量为60M3/h，出口压力为9～11MPa的隔膜泵4台。管道化溶出装置一组，（包括三根φ114×10内管，φ356×10外管组成套管，用乏汽加热的予热段9级，每级4根预热器，每根69M，熔盐加热段为第10级，外管:φ406×10,由10根预热器组成，每根50M）；φ2×12M的溶出停留罐4台；φ1.6～φ3.0×8.5M矿浆自蒸发器9台；φ5×8M稀释槽一台。 原料车间送来的固含为320～350g/L的矿浆进入前面两台带加热管束予脱硅槽，用0.5MPa、150℃的低压蒸汽间接加热至100～105℃，利用位差自流入后5台予脱硅槽，以减少后面溶出套管的硅结疤。予脱硅后的矿浆配入循环母液固含降至200～240g/L后用高压隔膜泵以7～9MPa的压力打入溶出套管，1～9级用矿浆自蒸发器来的乏汽间接加热到200℃，到第10级用温度为420℃的高温熔盐继续加热至265℃，进入溶出停留罐保温60 min，完成溶出反应，溶出后的矿浆经9级矿浆自蒸发器逐级降压降温，温度从265℃降至130℃。产生的二次蒸汽（乏汽）去1～9级溶出套管预热矿浆。溶出矿浆去稀释槽加入赤泥洗液稀释到溶液中Na2OK为165g/L后送赤泥处理车间。 按设计溶出车间的主要技术条件： 予脱硅温度：100～105℃ 予脱硅时间：10h 脱硅矿浆固含：320～350g/L 进高压隔膜泵的矿浆固含：200～240g/L 进高压隔膜泵的矿浆温度：92℃ 隔膜泵工作压力：9～11MPa 矿浆加热9级出来矿浆温度：200～210℃ 第10级熔盐加温后矿浆温度：265℃ 溶出温度：265℃ 溶出时间：60min 矿浆自蒸发器经九级降温从265℃降至130℃ 稀释矿浆：Na2Ok 165g/L 稀释温度：107～110℃ 试车期间按试车程序，分段进行，各段规定技术条件随着试车进程，技术条件逐步调整，最终达到设计技术条件。 试车前的准备： 1、车间设备按国家规范整体交工验收，车间工人上岗，检查管理二期设备，开始试车工作。 2、上岗工人必须经培训，考试合格并取得操作证，溶出工还必须取得上级主管部门颁发的压力容器操作证。 3、交工验收时，本车间的压力容器必须取得上级主管部门颁发的压力容器使用证。安全阀已经调试。 4、上岗工人必须经安全部门的安全教育，安全考试合格，工作环境经安全检查，安全认证，符合安全要求。 5、劳保用品、工器具、材料齐全。 6、电、风、汽、矿浆物料准备充足，能满足试车需要。 7、隔膜泵调试和负荷试车，外国设备制造厂家技术人员到厂培训，技术交流，认可试车方案。 8、试车组织，领导指挥明确，并切实到位。 9、试车临时措施完成，试车中可能出现的事故，处理方案落实，划清安全范围，抢险措施到位。 10、试车保镖人员到位，并全过程参加试车。 11、工人、技术管理人员，上级调度认真学习试车方案。工人认真学习三规和岗位责任制。完成岗位标志，建立岗位记录，熟知仪表性能，熟悉工作环境，设备性能，工艺流程和技术条件。 12、各级矿浆自蒸发器已安装好相应尺寸的孔板。 试车程序： 1、蒸汽加热溶出系统热紧螺丝： 氧化铝生产溶出过程是在高温高苛性碱浓度条件下进行，整个溶出系统均是受压设备。虽在冷态下进行了试压，但在高温下热涨螺丝松动会造成设备管道泄露。因此在投用之前必须用蒸汽加热紧螺丝，以防运行中设备、管道、管件、法兰泄露。 由于溶出套管内管没有蒸汽入口，需将9#矿浆自蒸发器、9#冷凝水罐安全阀隔离后，打开矿浆自蒸发器二次蒸汽和新蒸汽阀门，蒸汽加热套管，同时反压进入自蒸发器，溶出停留罐，溶出套管内管。切断系统中其它管道出口，蒸汽加热，使系统温度提高。在0.5 MPa压力条件下，保温4小时，然后降压至0.05 MPa，抓紧紧螺丝。由于工作量大，可分段进行。按车间力量分段进行，以套管1—3级为一段，每紧完一段，停工恢复通汽，在0.5 MPa压力条件下保温2小时，再降至0.05 MPa条件下，，抓紧紧下一段，直到溶出套管、溶出停留罐、矿浆自蒸发器所有设备、管道法兰螺丝紧完。然后按同样的办法热紧二次蒸汽管、套管不凝结汽系统、冷凝水系统设备、管道法兰。所有升压降压以控制新蒸汽阀门和自蒸发器及冷凝水自蒸发器上的不凝结汽阀门来实现。 热紧螺丝，先通蒸