高压铸件的品质设计.docVIP

6 高壓壓鑄件的品質設計 6.1 設計指南 請參照北美壓鑄協會的規定。一般來說，應盡量避免邊緣過於鋒利以及集中堆料 (例如在接口的地方)。拔模角(back draft)也應盡量避免，以免增加模具成本 (滑塊的制作)。 如果在圖紙上未標明，公差應參照DIN 1688-4 (GTA 13/5)/ ”VDG Merkblatt P680” 根據制程及原料的不同，量產的肉厚也有不同，比較典型的肉厚為： 鋁：≧1mm 鎂：≧1mm 鋅：≧0.4mm 具體工件因設計不同和制程環境不同，肉厚也會相應改變。肉厚比上述還小，或是設計大面積的話，應該在SCR階段時候討論。 高壓鑄造工件可采用不同的技術，應當在SCR階段時候討論決定最適宜的制程 (比如壓鑄-真空壓鑄 - 射出壓鑄 – squeeze壓鑄) 以下舉例說明 壓鑄參數 設計(拔模角/ 切口/ 滑塊)：模具尺寸及複雜程度 壽命：穴數，模具磨損 其它要求：(毛胚件公差，緊密度，表面光滑度) 機加件的氣孔要求 熱處理，組裝要求(拉力測試)及補焊 表面處理和必要的制程(沖切模，砂光，噴砂，清洗)應在SCR中定義明確。(最終流程和過程步驟都應附在SCR中) 清潔程度應為可行性分析的一部分，並在SCR中確認。 CQR中有定義最小清潔度，但是在Continental公司做機加的防腐工件，毛胚件不在其中。 功能性表面(確保工件功能)應在圖紙中定義清楚，例如在蓋章或接合處。和PCB板接觸的面也算是功能區域。 非功能性表面可分為內部 (組裝後此面是Continental的客戶看不到的) 和外部表面。通常組裝後可看到的表面比看不到內面的外觀要求更高。圖紙上應注明內表面和外表面，如沒注明，則都是外表面。 6.2設計可行性評估：壓鑄過程的數字模擬 供應商根據已有的或是計劃的壓鑄過程評估其可行性。 除了類似工件上的經驗，用軟件對充填及固化過程做數字模擬。最好模具可以在供應商的工廠。 為減少設計所需時間及壓鑄周期，以達到最佳化，強烈建議在設計的早期就請供應商參與，包含詳細解釋最終產品的功能。因此，要根據對產品生產完成的評估和供應商討論工件，做一次供應商產品評估討論。 在對壓鑄過程做數字模擬時，壓鑄和幾何模具由一個數字網絡所代替。計算數字網的每個小單位，如熱量，熔料，模具，氣壓時，根據臨界情況(熔料模具的開始溫度，傳溫系數，材料數據)會超時計算。有了這些結果，就可以用一般的功能標准評估氣孔分部這些特征。微型結構評估通常會根據經驗功能而非微型模具。數字模擬使得對壓鑄品質有了更加總和的評估，但是不很准確也未考慮到小的氣孔問題 。 這樣的軟件應該更廣泛地在量產中驗證(溫度，傳熱系數，材料數據)。供應商應做好此類研究並以文件形式保存。 對所有產品做一個最懷情況分析，設置為最不好的參數，在這種情況下做數字模擬。最差參數可以從相似工件的實際生產情況中獲悉，輸入進行數字模擬。如果可以從這些最差情況的模擬結果中分析出缺陷(氣孔，填充流，熱點，填充不良) 就說明壓鑄是受參數及其變化影響地。 幾何原理相似，或壓鑄過程模擬顯示系統的或波動的缺陷，那麼設計就應變更，或是參數需要變更。 壁薄的地方和走高速的地方在建立模擬和輸出結果的時候要特別注意。 典型的模擬結果可以完成對速度文檔，溫度文檔，氣孔分布標准，氣壓分布，變形文檔和壓力環境補充。 6.3要求 大陸汽車公司的壓鑄件可用作不同的地方(控制部件，抽壓部件)，通常是與安全系統相關的用途。工件及相關要求應在供應商零部件審核文件SCR中注明。 壓鑄件缺陷，要求和缺陷限定在表6.1，6.2，6.3，6.4中有定義最小要求 (如未在圖紙中有特殊表明)。其它的德語信息可在www.arge-metallguss.de 中找到。 　 缺陷 定義 潛在原因 模具問題 錯位 模具錯位或是模仁偏移 模變形，， 頂針頂針周圍厚毛邊 頂針磨損， 熱沖蝕 鑄件不規則溫度的循環造成的應力，模具損傷引起的原料不足或多料，邊緣鋒利，轉換太快，模具加熱冷卻周期，模具老化 壓鑄過程形成的外問題 泡 依附在工件表面上,並由薄薄的金屬包裹小汽泡 流速過大，填充不良，流動方向突然改變 冷裂/清楚且可見的裂紋,由過度的機械應力造成 ，設計不良，澆口不良 熱裂紋 熱裂紋或多或少是不規則輪廓的透明崩裂，通常成樹狀結構，表面氧化。熱裂紋通常會出現在工件最後凝固的部分，凝固是強制的。(部位改變角度重制) DIN EN 1706:熱裂紋：裂紋的形成是由於凝固過程中內部壓力變化 混合原料，跨區域從厚到薄的突變，模溫不理想，合金不合適(凝固范圍太廣)，雜質提取不完全和液態金屬處理，進溫度