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过程能力分析应用 过程能力分析简介 过程能力分析是对一个过程的内在的变差和分布进行研究以预测该过程的输出满足给定的规格范围的能力。 当数据是可测量的变量（来自产品或过程）时，当一个过程处于统计受控状态时，该过程的固有变差可以用“宽度”即一般用该过程分布的六倍标准差（6σ）来表示。如果过程数据是正态分布的（钟形曲线），这个宽度将（理论上）占总体的99.73%。即表征了合格率为99.73% 过程能力分析的用途 过程能力分析使用以评估一个过程的输出能够持续地满足规格要求的能力以及预计不合格产品的数量。 过程能力分析的概念可以应用于评价某一过程的任何一个方面的能力，例如某一特定的设备。例如“设备能力”分析，可用于评估一个特定的设备或者该设备对整个过程能力的贡献。 过程能力分析的益处 过程能力分析提供了对一个过程固有变差的分析并能够对过程输出的不合格品率进行估计。这样可使组织估计不良成本，可以帮助指导进行相应的过程改进。设定最低的过程能力标准可以指导组织选择能够生产出可接收产品的过程和设备。 过程能力指数 过程能力指数：衡量过程能力满足过程要求的程度的数量值 。记为PCI或Cp 。 过程要求：可以是技术标准、产品规格、公差等要求 过程能力与过程能力指数的区别 过程能力是过程具有的实际能力，而过程能力指数是指过程能力对过程要求满足的程度，这是两个完全不同的概念。 过程能力强并不等于对过程要求的满足程度高；相反，过程能力弱也不等于对过程要求的满足程度低。 当质量特性服从正态分布，而且其分布中心与规格中心重合时，一定的过程能力指数将与一定的不合格品率相对应。因此，过程能力指数越大，说明过程能力的贮备越充足，质量保证能力越强，潜力越大，不合格品率越低，但这并不意味着加工精度和技术水平越高。 局限性和注意事项 过程能力分析仅适用于当过程处于稳定状态的情况下。因此，过程能力分析应当同过程控制的方法紧密结合以实现对过程的持续控制。 根据过程能力来对产品不合格品率进行估计是基于正态分布的假设。当在实际中没有严格地服从正态分布时，使用这样的估计结果时应当格外注意，特别是当计算结果显示过程处于高能力状态时。 当过程的分布并不充分服从正态分布时，能力指数可能会对人们产生误导。对不合格品率的估计应当基于了解到过程输出的数据是服从那种分布的基础上，并使用适当的分析方法。同样的，对于那些存在可制定原因变差的过程，例如工具磨损，应当使用特定的方法来进行计算和解释能力。 应用过程能力分析的前提 过程是稳定状态的——？ 用控制图进行判断 对尚未开展SPC的组织是没有条件计算过程能力指数的 服从正态分布——直方图应用 SPC图（统计过程控制图）概念 SPC图或控制图是根据定期从一个过程中抽取样本的数据而按时间序列画制的图表。而SPC图上的“控制限”表征了当过程处在稳定状态时过程的固有变差。控制图的功能是通过检查控制图上所描的点同控制限的关系以评估过程的稳定性。 控制图的用途 SPC图用于检测过程的变化。所描的点，它可能是一个单独的读数或统计上的数值，如样本均值，被同控制限进行比较。在最简单的情况下，一个描点落入控制限之外可能就意味着过程发生了变化，这可能是归于“可指明的”原因。这意味着需要对产生“失控”读数的原因进行调查，并在需要的情况下对过程进行调整。这将在长期上有助于保持过程的稳定和改进过程。 在控制图的使用中，通过增加额外的对描点和趋势的解释准则，可以产生对过程变化更迅速的反应和对微小变化的敏感程度。 局限性和注意事项 取自过程的样本能够最好地反映过程的变差这点非常重要，这样的样本被称为“合理子组”。这是有效地使用和解释SPC图的中心，也是理解过程变差来源的中心。 对于短期过程而言，由于很少有足够的数据来建立起控制限，因此使用起来比较困难。 在对控制图进行解释的时候，可能会有“虚假警报”的风险（例如可能做出过程已经发生改变的结论而实际上却没有发生）。也存在没有能够探测出已经发生的过程改变。这些风险可以被降低但无法消除。 注意事项 控制图中的控制界限和公差界限是完全不同的两个概念，不可混为一谈 公差界限是产品设计结果，是用于判断合格和不合格的依据 控制界限是过程中质量数据的实际分布，是过程处于稳定受控状态时质量数据所形成的典型的?+3?范围，是判断过程正常与异常的依据 同一产品不同生产操作时，其公差范围是一致的，但是控制界限可能是不相同的。 SPC控制图应用基本条件 管理基础扎实 培训充分 配备高精度的测量装置 控制图应用的条件 控制对象必须是定量化描述，在可以取得数字数据的情况下方可用控制图（包括计数），可以是质量特性、质量指标、工艺参数 典型分布并可重复性 一张控制图职能控制一个项目 取样原则 一定随机取样 抽样时间间隔确定 抽样样本大小应该