A15马氏体转变.ppt

三、马氏体转变的特点 ③最后作一些微小的调整，使晶面间距与实验测得的结果一致。 G-T模型比较圆满地解释了Fe－C合金＞1.4%C马氏体转变的浮凸效应、惯习面、位向关系及亚结构变化等问题，但它不能解释碳含量小于1.4%C钢的位向关系。 三、马氏体转变的特点 三、马氏体转变的特点 2、马氏体转变的动力学特点 铁合金中马氏体转变动力学的主要形式有降温转变和等温转变两种。 马氏体等温转变：（仅发生在少数合金中）最早是在Fe-Ni-Mn、Fe-Ni-Cr合金中发现的，其转变特点：①在Ms点以下某一温度停留，过冷奥氏体需经过一定的孕育期后才开始形成马氏体；②随等温时间增长，马氏体转变量不断增多，即转变量是时间的函数；③随转变温度的降低，转变速率增大，且孕育期减少，但到达某一转变温度后转变速率反而减慢，且孕育期增长。（类似TTT图） 三、马氏体转变的特点 ①马氏体的降温转变：大多数钢种（碳钢和低合金钢）其马氏体转变是在连续冷却过程中进行的，亦即在Ms点以下，随温度的下降马氏体形成量不断增加；若停止降温，转变即告中止，而继续降温，则转变复又进行，直至冷到Mf点为止。马氏体的转变量决定于冷却到达的温度Tg，即决定于Ms点以下的过冷度（△T=Ms-Tg），而与等温停留时间无关。-降温转变 （1）马氏体的降温转变特点 三、马氏体转变的特点 ②奥氏体以大于临界淬火冷却速度υc的速度冷至Ms点以下，立即形成一批马氏体，相变没有孕育期，随着温度下降，瞬间又出现另一批马氏体。-瞬间形核 三、马氏体转变的特点 三、马氏体转变的特点 ③由于马氏体形成时相变驱动力较大，加之相变的共格性的和原子的近程迁移等特点而决定了其长大激活能较小，故其长大速度极快。每个马氏体片形核后，一般在10-4-10-7s时间内即长大到极限尺寸。可见，在连续降温过程中马氏体转变量的增加是靠一批批新的马氏体片的不断形成，而不是靠已有马氏体的继续长大。-高速长大 综上所述，可以把马氏体降温转变的动力学特点归结为：降温形成、瞬间形核和高速长大。 三、马氏体转变的特点 残余奥氏体：P201 冷处理：P201 奥氏体中碳和合金元素的的质量分数越多，Ms和Mf点越低，则淬火时残余奥氏体量越多。 在很多情况下，即使冷却到Mf点以下仍然得不到100%的马氏体。-奥氏体相变强化机械稳定化。 （2）奥氏体的稳定化 奥氏体的稳定化现象 钢在奥氏体化后的冷却过程中，如在Ms点以上或以下某一温度作停留或进行某种程度的塑性变形，会引起过冷奥氏体向马氏体的转变呈现迟滞，即引起马氏体开始转变或继续转变的温度降低，同时使残余奥氏体增多，这种由于外界条件变化而引起奥氏体向马氏体转变呈现迟滞的现象称为奥氏体稳定化。主要包括热稳定化（停留引起）和机械稳定化（塑变引起）两大类。 三、马氏体转变的特点 三、马氏体转变的特点 ①奥氏体的热稳定化 现象： 三、马氏体转变的特点 定义……P201 原因……P201 影响因素：温度与时间……P201 三、马氏体转变的特点 钢淬火后如果要求进行冷处理，为什么要立即进行？ 三、马氏体转变的特点 ②奥氏体的机械稳定化 定义：…… P201 相变强化机械稳定化 奥氏体淬火至Ms点以下连续冷却时，由于马氏体转变量不断增加，体积膨胀，使剩余的奥氏体受到压应力，发生塑性变形，产生强化（σs↑），使相变切变阻力增加以及弹性应变能△Ge增高，由此而出现的稳定化现象称为相变强化机械稳定化。 三、马氏体转变的特点 为什么钢淬火时，即使快冷至Mf点以下也得不到100％的马氏体？ 三、马氏体转变的特点 形变强化机械稳定化 在Ms点以上Md点以下塑性变形，能引起马氏体转变，使Ms↑, 产生形变马氏体，变形量越大，马氏体转变量越多。—形变诱发马氏体相变。 Md：形变马氏体点 在Md点以上塑性变形:①大量变形，使随后的M转变发生困难，使Ms↓，M转变量↓,γR↑—形变强化机械稳定化;②少量变形，促进随后冷却时M的转变，使M转变量↑,γR↓ 三、马氏体转变的特点 原因： 形变诱发马氏体相变可能是由于在介稳奥氏体在Md点以下受外力而进行塑变的过程中，所形成的滑移带交截处以及孪晶界、晶粒间等处，因为形成位错网与胞状结构等，产生局部应力集中区，成为马氏体形核的有效地点，因而促进马氏体转变。 三、马氏体转变的特点 在Md点以上：当小量形变时，往往使奥氏体中层错增多，同时在晶界和孪晶处因生成位错网和胞状结构而出现更多的