第二章冲裁讲解.ppt

二、精冲法（带齿圈压板精密冲裁） 　 在普通冲裁中，材料都是从模具刃口处产生裂纹而剪切分离，制件尺寸精度低 （＜IT11），断面粗糙（Ra=12.5～6.3μm），不平直，断面有一定斜度，往往不能满足零件较高的技术要求，有时还需再进行多道后续的机械加工。 　 精密冲裁是使材料呈纯剪切的形式进行冲裁，是通过改进模具来提高精度和改善断面质量的，制件尺寸精度可达到IT6～ IT9，断面粗糙度Ra=1.6～0.4μm，断面垂直度可达89°30′或更佳。 (一)精冲的工作原理 (二)工作过程 (三)精冲力的计算 (四)精冲零件的结构工艺性 (六)精冲模具结构及特点 (五)精冲模设计 (一)精冲的工作原理： 　首先，设置在凸模周围的V形齿圈压板，对冲裁轮廓周围的材料施加很大的压力；在凹模内设置顶出器，对凸模下面的材料施加较大的压力；其次,将凹模刃口制成小圆角，其主要作用是扩大压应力分布区域，抑制裂纹的生成。这样使冲裁轮廓周围的材料处于较强的三向压力状态。这相当于在普通冲裁的变形区应力状态基础上， 　另外,精冲间隙极小，因此精冲是在尽可能提高材料塑性的情况下，使板料几乎处于纯剪切状态。所以精冲的切断面几乎全部是光亮带，即塑性剪切面几乎贯穿整个板厚，而且很垂直，只是最后才有很小的撕裂面和毛刺。 叠加了较大的静水压力，材料的塑性得到了很大的提高。 　精冲时，压紧力、小冲裁间隙及凹模刃口圆角三者相辅相成，缺一不可。 a.材料送进模具；　b.模具闭合，材料被齿圈、凸模、凹模和顶出器压紧； c.材料在受压状态下被冲裁；　　　　d.冲裁结束，模具开启； e.齿圈压板先卸料，再顶出工件；　 f.移走工件，并送料。 　 冲裁时，由于刃口带有圆角，加强了变形区的静水压力，提高了金属的塑性，起到了抑制裂纹的作用，改变了普通冲裁条件，所得到的工件质量较高。 间隙值一般在 0.01～0.02mm。 机理： 落料时，凹模刃口带小圆角、倒角或椭圆角，凸模仍为普通形式；冲孔时，凸模刃口带小圆角、倒角或椭圆角，凹模仍为普通形式； 　凹、凸模间隙小于0.01～0.02mm。不需要特殊的压力机。冲裁力约为普通冲裁的1.5倍。 椭圆角 倒角 圆角 特点： L＿＿内外剪切线的总长； τb＿＿材料的抗剪强度; σb＿＿材料的抗拉强度； A___精冲零件的承压面积; p___单位面积反压力(20～70MPa) （三）.精冲力的计算 卸料力和顶件力，在开模后由低压系统提供，故可不计算。 (四) 精冲零件的结构工艺性 1.最小圆角半径 　为了保证零件的质量和模具的寿命,要求零件避免有尖角太小的圆角半径。 2.最小孔径、槽宽 　精冲件的孔径和槽宽不能太小,否则也会影响模具寿命和零件质量。冲孔的最小孔径,最小槽宽。 3.最小壁厚 即孔间距或孔边距， 图2－49　求最小槽宽 W2值可按图2－51求出，W1较W2数值可减少15%； W3W4可看成窄带，按图2－49求。 4.悬臂和凸耳 5.形状的过渡 按JB/T9175.1__1999，根据精冲件实现精冲的难易程度分为三级:S1为容易的；S2为中等的；S3为困难的。 在S1 ～S3范围以外的，一般不适于精冲。 与普通冲裁基本相同，采用修配法加工。 　落料：Dd=(Dmax-3Δ/4)+δd 凸模按凹模实际尺寸配制，保证双面间隙值。 　冲孔：dp=(dmin+3Δ/4)- δp 孔中心： Cd=(Cmin+Δ/2) ±Δ/8 落料凹模刃口圆角半径为0.01～0.03mm； 冲孔凸模小于0.01。 (五) 精冲模设计 1.凸、凹模间隙 主要取决于板料厚度、工件形状和材质，见表 （3-36） 。 2.凸、凹模刃口尺寸 3.齿圈压板设计 齿圈形式(如图) 齿圈的分布（如图） 常用V形圈， 对称角度齿形 α＝β＝45°； 非对称角度齿形 α＝ 45°，β＝30°。 α和h值可查下表。 　形状简单的工件，齿圈可做成和工件的外形相同，形状复杂的工件，可在有特殊要求的部位做出与工件外形类似的齿圈，其他部分则可简化或做成近似形状。 　 凸凹模固定在模板内，而齿圈压板活动。此结构模具刚性好，受力平稳，适用于冲裁大的形状复杂的或料厚的工件及内孔多的工件。 （六）精冲模具结构 固定凸模式精冲模(如图) 专用压力机使用的精冲模。齿圈压板9由上柱塞1通过3、5、7传递，顶件块11的反压力由下柱塞17通过15和13传递。 1.小间隙圆角刃口冲裁 (又称光洁冲裁 )　 　属于半精冲，适合用于低强度高伸长率、流动性好的软材料。不能精冲外形复杂、带有弯曲、压扁、起伏等成形工序的零件。 2.负间隙冲裁(如图)　 适合用于塑性好的材料，如软