第八章金属塑性成形.ppt讲解.ppt

要保证模锻件能从模膛中取出 易于在生产中发现错模现象 使模膛深度最浅 x √ x x 使锻件上所加敷料最少 3、绘制锻件图 （1）确定分模面：分模面即是上、下锻模在锻件上的分界面。 二、模锻 二、模锻 3、绘制锻件图 （2）确定机加工余量和锻件公差 （3）确定模锻斜度 （4）确定圆角半径 （5）冲孔连皮 1、胎模锻的特点 （1）与自由锻相比，模锻件的形状较为复杂，尺寸精确，生产效率高。 （2）与模锻相比，可利用自由锻设备组织生产，胎模制造成本低。 三、胎模锻 2、胎模的种类 按胎模的结构特点分为扣模、弯曲模、套筒模和合模等。 （1）扣模：分单扣模和双扣模两种。 （2）弯曲模：由上、下模组成 （3）套筒模：适合生产饼类锻件 （4）合模： 由上下模组成，并有导柱或导锁定位。 第四节 板料冲压 板料冲压又叫冷冲压，它是利用冲模使板料产生变形或分离，从而获得具有一定形状和尺寸的锻件的工艺方法。 冷冲压所用材料一般为小于4mm的板料、条料、带料等，所用设备为冲床和剪床。 一、冷冲压的特点 （1）可生产形状复杂的零件、零件精度高、表面粗糙度低、互换性好。零件的强度高、刚度好。 （2）材料的利用率高，一般可达70—80%。 （3）适应性强，金属及非金属均可用冲压方法加工。零件可大可小。 （4）生产率高，每分钟可冲压小件数千件，易实现机械化和自动化。 （5）模具结构复杂、制造成本高。 二、板料冲压的基本工序 冲压工序 变形工序 分离工序 剪切 切口 冲裁（落料和冲孔） 拉深 成形 弯曲 翻边 修边 刨切 分离工序--落料和冲孔 冲裁变形过程包括三个阶段，即弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段 分离后冲裁件断面特征 冲裁变形过程包括三个阶段，即弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段 分离工序--修整 分离工序--弯曲 弯曲是将坯料弯成一定的角度，一定的曲率形成一定形状零件的工序。 弯曲时还应尽可能使弯曲线与坯料纤维方向垂直。 回弹现象--由于弹性变形的恢复，坯料略微弹回一点，使被弯曲的角度增大。一般回弹角为0～10°。 与坯料纤维方向垂直 拉深也称拉延，是利用模具使冲裁后得到的平面毛坯变成为开口空心零件的冲压工艺。 分离工序--拉深 拉深中常见的缺陷有拉穿和起皱 从拉深过程中可以看到，拉伸件中最危险的部位是直壁与底部的过渡圆角处，当拉应力超过材料的强度极限时，此处将被“拉穿”。 防止“拉穿”的措施有：正确选择拉伸系数合理设计拉深模工作零件 起皱是由于法兰部分在切向力的作用下导致的结果。 为了防止起皱，可用压边圈把坯料压紧。 成形主要用于平板毛坯的局部成形（或叫起伏成型），如压制凹坑，加强肋，起伏形的花纹及标记等。另外，管类毛坯的胀形（如波纹管）、平板毛坯的拉形等，均属成形工艺。 分离工序—成形 管坯成形 平板坯料成形 球体胀形 拉形 翻边是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。分内孔翻边和外缘翻边两种。 分离工序—翻边 1.简单冲模 在冲床的一次冲程中只完成一个工序的冲模，称为简单冲模。模具简单，造价低。 三、冲模 冲床的一次冲程中，在模具不同部位上同时完成数道冲压工序的模具，称为连续模。生产率高，要求定位精度高。 2. 连续冲模（级进模） 第八章 金属塑性成形 第一节 金属的塑性变形 第二节 金属的轧制、挤压、拉拔 第三节 锻造工艺 第四节 板料冲压 第五节 锻造及冲压零件的结构工艺性 第六节 塑性成形新工艺简介 1、金属塑性成形的定义 金属塑性成形又称压力加工，是在外力的作用下，使金属坯料产生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的加工方法。 各类钢和大多数有色金属及其合金都具有一定的塑性，可在热态或冷态下进行压力加工。 概 述 2、金属塑性成形的主要方法 塑性变形方式主要有：轧制、挤压、拉拔、自由锻、模锻、胎膜锻、板料冲压等。 其中轧制、挤压、拉拔主要用于生产型材、板材、棒材和线材。 自由锻、模锻、胎膜锻和板料冲压又统称为锻压，主要用于生产毛坯和零件。 概 述 3、塑性成形的特点 优点： a）锻件力学性能高； b）生产率高； c）材料消耗少。 缺点： a)坯料塑性要好； b)锻件形状不能太复杂。 应用： 汽车、拖拉机、宇航、船舶、军工、电器及日用工业品