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钣金实用工艺技术交流提纲 一、钣金工艺概述 1、定义 钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。 2、基本工序 数冲（普冲）——打磨——折弯——钳工（钻孔、沉孔、攻丝、压铆）——焊接——校形——打磨——喷涂——回牙——丝印——装配（校形）——包装 二、钣金各工艺要点 1、数冲 1.1 加工极限 1.11 板材规格的加工极限 1.111 冷板 长：0-2500 宽：0-1250 厚：0.8-2.5（小于1mm焊接难度很大，大于2.5mm数冲无法加工（对数冲损耗较大），只能采取激光切割、线切割、普冲（需开普冲模）、铣、钻等手段 1.112 铜排 长：0-1500 宽：0-600 厚：1-4mm，超过4mm采用剪板机下料、普冲冲孔（需开普冲模头） 1.1.2 孔位极限 1.1.2.1 孔与孔之见、孔与边缘之间的距离 需考虑因素：A、克服翻边效果； B、避免把材料冲断，越硬的材料所需距离越大； C、避免变形太大，孔越密，加工后变形越大。 材料 孔与孔之见、孔与边缘之间的距离 冷板、紫铜、黄铜、铝 0.5T 不锈钢 0.8T 备注：T为板厚。 1.1.2.2 最小孔径 材料 最小孔径 冷板、紫铜、黄铜、铝 1T 不锈钢 1.5T 备注：对于方孔，最小边长不小于1.2mm，过小的方孔易造成模具损坏。 2、折弯 对于设计工程师而言，需要考虑的主要问题如下： A、折弯的干涉问题； B、最小折边：不小于板厚的4倍，低于此极限可能导致加工难度大大增加，甚至是无法加工，此时，应与工艺工程师沟通。 C、折弯导致孔的变形：孔太靠近折弯线，可能会被模具拉变形。 由于折弯往往需根据实际情况来定，故与工艺工程师保持必要的沟通能大大提供设计效率。 3、普冲 在可能的情况下，尽量标准化、一致化，降低开模费用，缩短打样周期。 4、钳工 沉孔：应注意板厚不小于沉头螺钉头的高度，否则螺钉头会高出板材，导致固定不牢靠。 5、压铆 5.1 板厚小于1mm时可能导致压铆件易脱落，此时可采用涨铆，或压铆后电焊，保证紧固强度。 5.2 压铆螺钉与板厚的关系 板厚 1.0-2.0mm 2.0-2.5mm 2.5mm 螺钉规格 M5以下 M6 M8 5.3 压铆件过于靠边会产生两个后果： A、压铆后导致板材边缘变形（边缘会鼓起来），孔位会往边上偏移0.1-0.5mm； B、压铆位置太靠近折边会导致压铆上模无法压下：压铆头外边缘到折边的距离：不小于3mm。 5.4 U形折弯件内侧压铆应考虑到压铆下模能否贴上工件，其它内部空间比较狭小的工件如需内侧压铆，均应考虑到这个问题。 5.5 压铆件规格尽可能统一，便于供应商订货，缩短打样周期，也能减少压铆件错误的概率。 6、焊接 6.1 对于内部空间比较狭小的工件如需内侧焊接，应考虑到焊枪怎么伸进去。 6.2 板厚≤1mm时，焊接后容易产生缩孔或烧穿，焊接产生的变形较大。 6.3 铜、铝等材质的焊接难度较大，对焊接工人的技术水平要求较高。 7、喷涂 喷涂主要分如下三种（每种又包括户内、户外）： 平光：可细分为亚光、平光、高光，喷涂层厚度约60-90μm，返喷后约90-120μm。 砂纹：可细分为细砂纹、粗砂纹，喷涂层厚度约50-80μm，返喷后约80-110μm。 桔纹：可细分为小桔纹、大桔纹，喷涂层厚度约90-120μm，返喷后约120-150μm。 工件易积粉位置喷涂层厚度会超过上述厚度。 7.1 平光：优点：外观较美观、丝印效果好；缺点：喷涂成本高、喷涂返工率高、很容易划伤，且外表面划伤无法修补，其中又以高光的喷涂难度最大。 可能的情况下避免使用平光，尤其是大机箱避免使用平光，因大机箱搬运过程中容易磕碰。 7.2 砂纹：优点：不易划伤，喷涂成本在三者中最低；缺点：表面油污不易清除、丝印效果不如平光、桔纹。 7.3 桔纹：优点：不易划伤、丝印效果好、表面油污容易清除、喷涂成本略高于砂纹，但远低于平光。缺点：美观程度略低于平光。 7.4 喷涂颜色尽可能统一，使用公司主流产品的颜色，便于供应商订粉。 7.5一款产品尽量只使用一种喷涂颜色，降低喷涂成本（喷多种颜色时加工工时大大增加），也降低供应商喷涂错误的概率。 7.6 应避免使用银粉。银粉种含银的化合物，粉末价格是普通粉末的两倍，喷涂难度也大，容易产生不良品。 三、钣金材料介绍 1、冷板 定义：普通碳素结构钢冷轧钢板的简称，热板经过冷轧并退火处理后成为冷板。 特点：表面质量好，尺寸精度高，由于经过退火处理，机加工性能好、表面质量高，喷涂附着力强。常用规格为0.5-2.5mm，