精益生产---八大浪费讲解.pptVIP

* * * * * * * * * * * 动作的浪费---消除 动作等级及作业范围： * 动作的浪费---消除 18种动作要素分析 伸手 握住 移动 装配 拆卸 使用 放手 检查 （A类---工作有效推进的动作---8个） 寻找 发现 选择 计划 预定位 定位 （B类---造成工作延迟的动作---6个） 持住 休息 迟延 故延 （C类---动作本身不能推进作业---4个） 改善A类动作；减少B类动作； 消除C类动作 工厂中人或设备处于等待（含临时性闲置、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费，被称为等待的浪费。 * 等待的浪费 等待的浪费---类型 来料不及时造成整体浪费 生产不平衡造成非瓶颈处的局部等待。 生产计划导致的等待 生产线切换造成的等待。 生产中设备含设备故障、调校、非标准速度运转等，造成的下游制程等待 人机不平衡造成的人或机器的等待。 品质问题造成的停机等待 管理造成的人、机等待（如安排不当、开会、操作不熟练等） * 等待的浪费---影响 1等待对生产周期有直接的影响,等待的累 计时间越长，产品的生产周期自然就越长。 2成本压力增加。机器及人力闲置直接导致 成本中固定成本部分的平均摊销变大，增加 了成本压力。 * 等待的浪费---改善 1平衡产能 2减少搬运批量 减少搬运批量，降低WIP，提高搬运频次也是减少等待的有效方法之一 * 等待的浪费---改善 3减少来料、生产计划、设备故障、 品质异常等原因的停线 加强物料管理能力，按需、按时供料；实施全员生产性维护（TPM），加强生产线自动化水平及设备保养维护，是减少等待的有效的但系统性强的方法。 4缩短切换时间 导入快速换线（SMED），消除/减少换线损失 * 等待的浪费---改善 5人机平衡 6对于管理造成的人、机等待，我们需要做的是合理的工作安排，作业员培训及操作机能及作业熟练度的提升，产线基础管理水平的提升等。 * 管理浪费: 问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。 管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在 事情的推进过程中加强管理、 控制和反馈，这样就可以在 很大程度上减少管理浪费现 象的发生。 * 管理的浪费 管理的浪费---形式 1等待浪费。 ①等待上级的指示 ②等待外部的回复； ③等待下级的汇报 ④等待生产现场的联系。 2协调不利的浪费 ①工作进程的协调不利 ②领导指示的贯彻协调不利 ③信息传递的协调不利 ④ERP业务流程的协调不利 * 管理的浪费---形式 3闲置的浪费 ①固定资产的闲置 ②职能的闲置或重叠 ③工作程序复杂化形成的闲置 ④人员的闲置 ⑤信息的闲置 4无序的浪费 ①职责不清造成的无序 ②业务能力低下造成的无序 ③有章不循造成的无序 ④业务流程的无序 * 管理的浪费---改善 1规范信息的传递 2从公司利益进行协调 3规范职能 4完善业务流程 5工作能力培训，制定绩效和奖惩措施 6管控公司运营成本 * 管理的浪费---形式 5失职、低效的浪费的浪费 ①工作的低效率或者无效率 ②错误的工作 ③低素质导致工作的低效率 ④方法不当造成低效率 ⑤故步自封的僵化思想造成低效率 6管理成本的浪费 ① 计划编制无依据 ②计划执行不严肃 ③计划查核不认真 ④计划处置完善不到位 ⑤费用投入与收入（收益）不配比 * * 到处都存在浪费; 肯定会有更好 的方法 如何发现浪费: 带着疑问去发现浪费 1.运用5Why原则 2.运用时间分析手法 3.运用动作经济原则 比别人更少的浪费 比别人更低的成本 比别人更便宜的价格 比别人更多的订单和利润 * * * * * * * * *