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机械制造技术基础课程设计 说明书 设计题目： 杠杆一零件的机械加工工艺过程设计及夹具设计 学生姓名： 学号 专业： 机械设计制造及其自动化（职业师范方向） 指导教师： 高英杰 学校：晋中学院 2012-5-2 目 录 一、零件图的分析 1.1、生产类型 1.2、零件的作用 1.3、零件的结构特点及工艺分析 二、工艺规程设计 2.1、确定毛坯的制造形式 2.2、基面的选择 2.2.1、粗基准的选择 2.2.2、精基准的选择 2.3、工件表面加工方法的选择 2.4、确定工艺路线 2.5、工艺方案的比较和分析 2.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 2.6.1、Ф40㎜外圆表面沿轴线长度方向 2.6.2、圆柱内孔Ф25H9㎜ 2.6.3、Ф30凸台上2×Ф8㎜ 2.6.4、Ф30凸台厚度方向的加工余量及公差 2.6.5、宽度为30㎜表面上Ф10H7（）㎜ 2.7确定切削余量 2.7.1 工序Ⅰ的切削用量的确定 2.7.2 工序Ⅱ的切削用量的确定 2.7.3 工序Ⅲ的切削用量的确定 2.7.4 工序Ⅳ的切削用量的确定 2.7.5 工序Ⅴ的切削用量的确定 三、夹具的设计 3.1、确定设计方案 3.2、定位元件设计 3.3、计算铣削力、扭矩及校验机床功率 3.4、定位误差的分析 参考文献 一 零件的分析 1.1零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的杠杆结构，此零件的作用是支撑、固定，传递扭矩，帮助改变机床工作台的运动方向，要求零件的配合符合要求。 1.2零件的工艺分析 杠杆的Φ25㎜孔的轴线和两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：本夹具用于历立式铣床上，加工Φ40㎜凸台端面。工件以Φ25㎜孔及端面和水平面底、Φ30㎜的凸台分别用定位销实现完全定位。铣Φ40㎜端面时工件为悬臂，为了防止加工时变形，采用螺旋辅助支承与工件接触后，用螺母锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽度为Φ40㎜的上下平台、钻Φ10H7的孔、钻2xΦ8H7（）㎜的小孔、粗精铣Φ30㎜的上下表面。 加工要求有：Φ40㎜的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um（上平台）、Ra3.2um（下平台）、Φ10H7的孔为Ra3.2um。2xΦ8H7（）㎜孔有平行度分别为0.1um(A)、0.15um（A)。杠杆有过渡圆角为R5，其他的过渡圆角为R3，其中主要的加工表面是Φ30㎜得端面，要用游标卡尺检查。 二 工艺规程的设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件的材料是HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年生产量很高，达到了中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造的表面要求质量高，故可以采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。 查参考文献得：各加工表面表面总余量、加工表面、基本尺寸、加工余量等级、加工余量数值说明 2.2基面的选择 基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为Φ40的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V型块支承Φ40的外轮廓作主要定位，以消除以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25（H9）的孔。 (2)精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25(H9)的孔作为精基准。 2．3、工件表面加工方法的选择 本零件的加工表面有：粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、钻2×Ф8㎜的小孔 、粗精铣Φ30㎜凸台的平台。材料为HT200，加工方法选择如下： Φ40mm圆柱的上平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法。 Φ40mm圆柱的下平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra3.2，采用采用粗铣→精铣的加工方法。 ?30mm的凸台上下表面：公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法。 钻Φ25（H9）内孔：公差等级为IT6～IT8，表面粗糙度为Ra3.2，采用钻孔→扩孔钻钻孔→精铰的加工方法，并倒1×45°内角。 钻2xΦ8（H7）内孔：公差等级为IT6～IT8,采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。 2．4、确定工艺路线