挤出管材的模具设计及加工工艺剖解.ppt

带冷却装置的定径套 定径环组外定径组装图 1.冷却水入口；2.至真空泵；3.真空区；4冷却水出口 带预冷装置的定径套组装图 1.可调预冷却装置；2.定径套；3.定径环 小定径套 大定径套 大定径套 透明定径 自动改变管材尺寸装置 可以对直径32到1200mm范围内不同直径和压力等级的PO管子自动并连续的变径 现有的挤出生产线可以逐步完善实现完全自动化变径。传统挤出模头、真空箱、下游设备设备和新的优化设备结合。就可以达到更高的灵活性和更大的经济利益。 用于连续改变管径和壁厚的一种简单的机械装置。  由以下4部分组成： 柔性定径套 柔性密封圈 柔性管支撑装置 控制设备  自动改变管材尺寸装置 同步改变生产量和牵引机的参数并结合定径套的性能，可以达到必需的产品直径和壁厚，所以不需要再改变挤出模具中的融化指数，继续使用现有的挤出模头。 产量增加同时放大定径套内径导致管子直径增大，反之亦然。 增大牵引速度导致壁厚减小，反之亦然。 瞬间连续改变管材直径和壁厚 启动时间更短，产品输出时间更短，更高的柔性。 优化—直径的自动改变可以逐步实现。 不需要新的挤出模头、水箱，并且继续使用现有的下游设备。 管材表面质量和生产线能力保持不变  变径定径 结束语 随着新材料的不断出现，塑料管材加工技术也在不断地改进和发展，伴随着计算机控制和高精度的检测设备的应用管材挤出的技术将朝着高速、高效、和高质量的方向发展 一模多机头 一模多机头 ⑴ 充分发挥挤出机的生产能力； ⑵ 节省占地面积； ⑶ 熔体流速慢； ⑷ 结构较复杂。 3.特点 5.应用 小直径薄壁管材 4.设计要点 带流量调节的分配流道设计 波纹管机头 1.结构 结构形式与一般机头基本相同，只是口模部分很长。 用吹胀法成型波纹 2.成型原理 用真空吸附法成型波纹 多层共挤出机头 带有色标的蓝式机头 多空管形状 带标志线的多孔管直式模机头 1.主体连接；2.分流体；3.分流体板；4.过渡板；5.外模腔；6.芯模；7.冷却水管；8.中模芯；9.副连接板；10.口模板 三层共挤出管材示意图 多层挤出模具用于成型多种塑料或多种颜色的复合管材或复合膜，通常用多台挤出机挤出成型。 双层共挤出机头结构示意图 1.栅板；2.机头体1；3.分流锥；4.分流套； 5.机头体2； 6.平直口模； 7.口模压环； 8.带内螺纹芯棒； 9.分流支架； 10.机颈 三层共挤出机头结构示意图 1.口模；2.分流套；3.隔层分流套；4.阻尼分流器支架；5.6.外、内层流道；7.人字流道连接器；8.芯棒；9.分流锥；10.连接器；11.中层流道 管材的定型 管材定径的方法 内径定径 外径定径 内压定径 真空定径 内径定径 管材内定径方法 内径定径法的定径套直接与机头模芯连接，定径套内通入循环冷却水，熔体出口模后直接在定径套上冷却。 管材内径尺寸与定径棒尺寸一致 管材外径自由冷却，外径尺寸难以控制。 内芯定径 内径定径机头结构示意图 管材的内径定型 1.管材；2.定径芯棒；3芯棒；4.回水流道；5.进水管；6.排水嘴；7.进水嘴 内压外定径方法 管材的内压定径示意图 1.芯棒；2.压缩空气入口；3.机头体；4.绝热垫；5.定型模；6.冷却水；7.管材；8.链条；9.浮塞；10出水口；11入水口 管材气压外定径方法 管材挤塑成型机头 1、橡皮片堵头 2、定径套 3、口模 4、芯棒 5、调节螺栓 6、分流锥 7、芯棒支架 8、模体 9、过滤板 外径压力定径 真空外定径方法 真空定径套 真空定径图 1.管材；2.水浴槽；3.冷却水；4.真空；5.芯棒；6.模套 真空定径箱 直径收缩率 真空定径的管材外径可以根据管材原料的尺寸收缩率来得到精确控制， 聚乙烯 2～4 % 双峰聚乙烯 4～4.6 % PP-R 3～6 % 真空定径有如下优点 ( 1) 引管简单快速, 废料少; ( 2) 内压定径方法中, 压缩空气存留在管内, 随着生产的连续进行, 气体温度不断升高, 而真空定径空气在管材内部自由流动, 管材内壁冷却效果好; ( 3) 能较好控制尺寸公差; ( 4) 管坯在机头出口处于塑化状态几乎没有变形; 真空定径有如下优点 ( 5) 管材的内应力小; ( 6) 没有被螺塞撕裂的危险; ( 7) 不会因螺塞磨损而停产; ( 8) 机头口模与真空定径装置二者分离,因而温度能单独控制。 高速挤出管材 最常见的方法是在定径入口处设置冷却水入口，通过特殊的喷嘴或在定径套上开缝，让水直接包覆在管坯外圆。 带水环的定径套 分流锥长度L4 L4=（1