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800万吨/年常减压蒸馏装置设计 摘 要 本文对镇海炼化第三套800万吨/年常减压蒸馏装置的设计特点与现有的各种加工方案进行了比较，实践证明主要工艺设计是先进合理的，工艺参数基本达到设计要求。 关键词：蒸馏装置；常减压蒸馏装置；设计；改造；大型加工装置；进口原油 1 前 言 800万吨/年常减压蒸馏装置是镇海炼化处理800万吨/年原油扩建工程的主要设备之一。改造和扩建工程是以原有的150万吨/年的常压蒸馏装置为基础的，并且也是中国同类中最大的单一生产装置。基础的工程设计是由洛阳石化工程公司和镇海炼化共同完成的，前者负责换热器的详细工程设计，后者负责系统其它部分的详细设计。1999年10月29日该扩建工程调试运行，1999年11月3日所有产品达到生产标准，标志着调试成功。 2 原装置的现状 原有的150万吨/年常减压蒸馏装置主要加工东南亚制造商的轻质原油，例如塔卡和塔皮斯原油。主要产品为液化石油气、石脑油、航空煤油和轻柴油馏分。常压渣油被直接用作催化裂化的供给。原装置的技术特点如下： 轻烃的单塔回收无压缩机。 初馏塔Φ2600 /Φ3600 mm×36625 mm，有26块浮阀式塔板，设计压力为0.88 MPa。 常压塔Φ4200/Φ2200 mm×47443 mm，有49块浮阀式塔板和一个部分填料塔，设计压力为0.26 MPa。 脱丁烷塔Φ2400 /Φ 1000mm×41720 mm，有40块浮阀塔板，设计压力为1.83 MPa。 电脱盐罐Φ3200 mm×20760 mm×30 mm，设计压力为2.2 MPa。 初馏塔塔底再沸器和常压炉并入一个炉体，设计热值为29075 kW。 3 装置改造 3.1 基础设计 表1 原油性质 项 目 数 据 API度 33.4 粘度（15.6℃），mm2/s 12.8 倾点，℃ -34.4 酸值，mg KOH/g 0.07 盐，NaCl l b/bbl 8 硫，m% 1.80 硫醇硫，ppm 115 水，v% 0.1 氮，m% 0.087 雷德蒸汽压，psi 4.2 轻烃（原油m%） C2 0.01 C3 0.21 i-C4 0.14 n-C4 0.74 i-C5 0.56 n-C5 1.14 合计 2.80 355℃，收率，% 50.95 535℃，收率，% 80.11 该装置设计加工800万吨/年沙特轻质原油。装置包括原油换热，原油预处理（脱盐，注水，腐蚀抑制剂和氨），预分馏和闪蒸，常压蒸馏，减压蒸馏，轻烃回收，石脑油分离。预计该设计产品有重整原料、航空煤油、柴油、汽油加氢裂化和加氢精制。原油性质和物料平衡分别列于表1和表2。 表2 物料平衡 物 料 收 率，m% 流 速，kt/a 备 注 进 料 原 油 100.00 8000 沙特轻油 产 品 天然气+损失 0.12 9.6 液化石油气 0.90 72 轻石脑油 3.12 249.6 重石脑油 11.43 914.4 重整原料 常压塔第一侧线采出 13.50 1080.0 航空煤油组分 常压塔第二侧线采出 9.45 756.0 柴油加氢精制原料 常压塔第三侧线采出 11.59 927.0 柴油加氢精制原料 减压塔顶油 0.13 10.4 加氢精制原料 减压塔第一侧线采出 3.72 297.6 柴油加氢精制原料 减压塔第二侧线采出 13.04 1043.2 加氢裂化原料 减压塔第三侧线采出 15.00 1200.0 加氢精制/加氢裂化原料 减压渣油 18.00 1440.0 焦化/脱沥青原料 总 计 100.0 8000 3.2 主要技术特点 800万吨/ 年常减压蒸馏是中国最大的蒸馏装置之一。没有可利用的技术数据。在设计过程中，国外大型常减压蒸馏装置的经验已经提及并且证明，可采用可靠且先进的技术和设备。主要技术特点如下。 无压缩轻烃回收 在操作压力处于0.3 MPa下时可采用原有的预分馏器。控制回流罐顶没有气体馏出物。液化石油气组分被初馏塔塔顶的石油吸收，回收液化石油气无需压缩机。 初馏塔塔底部石油的再次闪蒸 初馏塔塔底的石油在自身压力下被送到闪蒸塔，蒸出部分石油蒸气，不仅减少在常压塔较低部分的汽液相负荷，而且还可以减少加热炉的负但以降低能耗。 有热回流的大型常压塔 常压塔有54块直径为6800 mm的塔板。热回流是采用将来自于热回流罐的第一阶段浓缩油和来自于脱丙烷塔底部的石脑油直接混合作为重石脑油，与第二阶段来自产品罐的浓缩油送往脱丁烷塔。可以减少部分轻烃回收和石脑油分离的负荷。 （4） 大型减压塔在550℃时有较深的切割点和较高的残留量 a. 三级蒸汽放射器在由于深切割在顶部保持0.00272Mpa（20mmHg）的残留压力。 b. 减压塔Φ5400mm/Φ9000mm/Φ6000mm 有五部分填料