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知 识 目 标 1、了解热破坏加工过程的原理、目的和方法； 2、熟悉热破坏加工原料要求、来源和组成、反应原理和特点，工艺流程； 主 要 内 容 第一节 概 述 第一节 概 述 热破坏加工是将原油重质组分通过缩合反应将碳集中于更重组分，甚至焦炭；通过裂解反应将氢集中于轻组分，以达到重组分转化为轻组分的目的。 一、热破坏加工过程 在燃料油生产中，根据原料性质、操作条件及加工目的不同，热破坏加工主要有以下几个过程： （一）热裂化 热裂化是以常压重油、减压馏分油、焦化蜡油和减压渣油等重质组分为原料，在高温（450～550℃）和高压（3～5MPa）下裂化生成裂化汽油、裂化气、裂化柴油和燃料油。 第一节 概 述 （二）减粘裂化 减粘裂化是在较低的温度（450～490℃）和压力（0.4～0.5MPa）下使直馏重质燃料油经浅度裂化以降低其黏度和倾点，达到燃料油的使用要求。 (三）焦碳化 简称焦化，是以减压渣油为原料，在常压液相下进行长时间深度热裂化反应。其目的是生产焦化汽油、柴油、催化裂化原料（焦化蜡油）和工业用石油焦。 第一节 概 述 二、热破坏加工化学反应 （一）裂解反应 热裂解反应是指烃类分子发生C－C键和C－H键的断裂，但C－H键的断裂要比C－C键断裂困难，因此，在热裂解条件下主要发生C－C断裂，即大分子裂化为小分子反应。烃类的裂解反应是依照自由基反应机理进行的，并且是一个吸热反应过程。 各类烃中正构烷烃热稳定性最差，且分子量越大越不稳定。大分子异构烷烃在加热条件下也可以发生C－H键的断裂反应，结果生成烯烃和氢气。这种C－H键断裂的反应在小分子烷烃中容易发生，随着分子量的增大，脱氢的倾向迅速降低。 第一节 概 述 环烷烃的热稳定性较高，在高温下（575～600℃）五员环烷烃可裂解成为两个烯烃分子。 芳烃，特别是低分子芳烃，如苯及甲苯对热极为稳定。带侧链的芳烃主要是断侧链反应，即“去烷基化”，但反应温度较高。直侧链较支侧链不易断裂，而叔碳基侧链则较仲碳基侧链更容易脱去。侧链越长越易脱掉，而甲苯是不进行脱烷基反应的。侧链的脱氢反应，也只有在很高的温度下才能发生。 直馏原料中几乎没有烯烃存在，但其它烃类在热分解过程中都能生成烯烃，烯烃在加热条件下，可以发生裂解反应，其碳链断裂的位置一般发生在双键的β位上， 其断裂规律与烷烃相似。 第一节 概 述 （二）缩合反应 缩合反应主要是在芳烃及烯烃中进行。 芳烃缩合生成大分子芳烃及稠环芳烃，烯烃之间缩合生成大分子烷烃或烯烃，芳烃和烯烃缩合成大分子芳烃，缩合反应总趋势为： 芳烃，烯烃（烷烃→烯烃）→缩合产物→胶质、沥青质→炭青质 第二节 减粘裂化 减粘裂化是以常压重油或减压渣油为原料进行浅度热裂化反应的一种热加工过程。主要目的是为了减小高黏度燃料油的黏度和倾点，改善其输送和燃烧性能。 一、原料和产品 1.原料油 常用的减粘裂化原料油有常压重油、减压渣油和脱沥青油。原料油的组成和性质对减粘裂化过程的操作和产品分布与质量都有影响，主要影响指标有原料的沥青质含量、残炭值、特性因数、黏度、硫含量、氮含量及金属含量等。 第二节 减粘裂化 2.产品 减粘裂化气体产率较低，约为2％左右，一般不再分出液化气(LPG)，经过脱除H2S后送至燃料气系统。 减粘石脑油组分的烯烃含量较高，安定性差，辛烷值约为80，经过脱硫后可直接用作汽油调合组分；重石脑油组分经过加氢处理脱除硫及烯烃后，可作催化重整原料；也可将全部减粘石脑油送至催化裂化装置，经过再加工后可以改善稳定性，然后再脱硫醇。 第二节 减粘裂化 减粘柴油含有烯烃和双烯烃，故安定性差，需加氢处理才能用作柴油调和组分。 减粘重瓦斯油性质主要与原料油性质有关，介于直馏VGO和焦化重瓦斯油的性质之间， 其芳烃含量一般比直馏VGO高。 减粘渣油可直接作为重燃料油组分，也可通过减压闪蒸拔出重瓦斯油作为催化裂化原料。 二、减粘裂化工艺流程 根据工艺目的和对产品要求的不同，减粘裂化有不同的工艺过程。以生产燃料油为目的的常规减粘裂化工艺原则流程见图6—1。 第二节 减粘裂化 在工业上，根据减粘裂化采用设备的不同，还有炉式减粘裂化和塔式减粘裂化之分。与炉式减粘裂化相比，塔式减粘反应温度低、停留时间长，其流程见图6—2 。 三、影响减粘裂化因素 1.原料组成和性质:原料沥青质含量、残炭值、黏度、硫含量、氮含量及金属含量越高，越难裂化。蜡含量越高，原料越重，减粘效果越明显。 2.裂化温度:裂化温度随原料油性质和要求的转化深度而定。 第二节 减粘裂化 3.裂化压力:应尽量选用较低压力，这对简化工艺和减少设备结焦有利。 4.反应时间:炉式减粘裂化的操作温度高，反应时间只有1