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挤压造粒机培训材料 一 挤压造粒机的组成 挤压造粒机组主体由开车电机、主电机、混炼机、开车阀、齿轮泵、换网器和切粒机组成。 辅助系统包括： 开车电机及齿轮箱润滑油系统 主电机及齿轮箱润滑油系统 调整筒体间隙液压油系统 筒体冷却水系统 开车阀和换网器液压油系统 齿轮泵电机及齿轮箱润滑油系统 加热油循环系统 切粒水循环系统 二 挤压造粒机主要部件的结构及工作原理 主电机齿轮减速器 主齿轮减速器为两级速度输出的斜齿密闭减速器。其减速比为1/4.56和1/6.49（镇海）1/3.64和1/4.05（济南）。正常运转时使用高速档，只有在低处理量和低温混炼时才选用低速档。 主电机摩擦离合器 全称为力矩限位摩擦离合器。包括摩擦离合器、压缩气系统和滑差同步检测器。 压缩气压力的设定： 启动时 0.51MPa 挤压机低速运转时 0.26MPa 挤压机高速运转时 0.36MPa 3．混炼机 筒体 筒体共有5节（济南和长岭）7节（镇海）。作用是对进入筒体内的PP和添加剂进行加热使其融化。采用分段加热的方式：进料段230℃，混炼段250℃（PP熔点为150℃，添加剂熔点大多在100℃以下），根据混炼机负荷和产品牌号的不同，加热温度需要做相应的调整（负荷增大，温度升高；低MI切换高MI，温度降低），但最高不超过300℃。由安装在筒体上的电加热器加热，通过控制筒体冷却水流量和温度调控筒体温度。 螺杆 全称为双列同向旋转啮合型螺杆，分为进料段、混炼段和出料段。 进料段：相互啮合的两根双螺纹螺杆。作用是将进入混炼机的PP和添加剂初步融化混合后输送至混炼段。 混炼段：由捏合盘和啮合的双螺纹螺杆组成，采用特殊的椭圆结构。作用是通过捏合盘提供的挤压力和剪切力使PP和添加剂在混炼段充分融熔混合，成为连续熔融状态，达到切粒要求的程度。 出料段：不啮合的两根双螺纹螺杆。作用是将经过混炼的熔融树脂（聚丙烯）输送到齿轮泵入口。 筒体间隙 混炼段和出料段之间的螺杆有一段圆锥形的部分，与筒体形成一个给定的间隙，由于筒体可以相对于螺杆做轴向移动，因此这个间隙的大小是可以改变的，范围在8～70mm之间。间隙的调整是由一套独立的液压油系统实现的，一台两级输出柱塞泵向与筒体连接在一起的液压缸供油。增大间隙时，柱塞泵输出4.9MPa的液压油；减小间隙时，输出40MPa的液压油。 当间隙被调小，即混炼机筒体向驱动端移动时，必须使熔融的聚合物具备较高的压力(消耗较多的能量)，以使其通过间隙。因此，进料和混炼螺杆需要给物料更大的挤压力和剪切力，这两种力从螺杆驱动的动能(单位：kw(h)转变而来，再除以处理量(kg)，就可以粗略的估算在该工艺过程中对聚合物作了多少混炼功。聚合物的比能 (kw(h/kg)是混炼程度的一个关键的指数。 比能与间隙大小以及聚合物MI的关系见下图： 筒体移动的位移由安装在齿轮泵和换网器下面的滑车吸收，同时吸收筒体加热产生的热膨胀量。 混炼机运转时筒体间隙的大小是由负荷以及产品牌号决定的。 密封 采用迷宫式自密封装置，位于筒体进料口上游，防止进入筒体的PP粉末沿螺杆轴向泄漏。进料前，先向密封通入蒸汽，当少量融化的聚丙烯泄漏出来以后向密封通冷却水。 4．开车阀 开车阀的位置在混炼机筒体的末端，作用是在开停车时将筒体内的不合格料和多余物料排出混炼机外。开车阀的切换是由一套与换网器公用的能够提供10～60MPa压力的液压系统实现的。 换网器 换网器位于齿轮泵和模头之间，作用是过滤熔融树脂中的杂质以提高产品质量。 当滤网被堵塞后，出入口压差将逐渐增大，这将会影响到切粒的连续性，压差增大到15MPa时需要更换滤网。当过滤网前压力增大到34MPa时将导致联锁停车。 更换过滤网之前，要先降低挤压机负荷以及齿轮泵的转速，切粒机转速也要做相应的调整。 由液压系统提供最大60MPa的液压油将换网器推出进行更换滤网的操作，两套换网器交替进行，防止齿轮泵出口憋压。过滤网安装位置的外侧加工有轴向的排气槽，更换滤网后换网器返回时要在此位置停留几秒钟排气，防止其进入产品中影响质量。 过滤网使用周期的长短取决于滤网更换期间的压力极限△P2，如果更换一套过滤网时△P2远低于设定压差△P3则无须更换另一套过滤网，而正常运转时的最高压差△P1可以提高设定值（即过滤网使用周期可以增加）。 下图表示更换滤网时压力变化和时间分配的关系。 7. 切粒机 切粒机主要部件包括：模头、切粒水室、切刀和切粒机传动装置。 a.模头 模头的主要部件是模板。模板上钻有616个直径为2.5mm的孔(扩容改造后，模孔增加到696个，从而使切粒机加工量增加约13%)。 模板有8个加热油入口和4个出口，加热油进入模板内部后，均匀地分布到每个加热通道，避免熔融树脂在模板内凝固后阻塞模孔。 模板是由不锈钢材料制成，表面