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人工挖孔桩作业指导书 1. 目的 明确桥梁桩基础人工挖孔灌注桩施工作业工艺流程、操作要点、工艺标准和施工安全，以规范桩基作业施工。 2．适用范围 适用于孔径小于3.0m，扩大关直径小于4.5m，孔深小于30.0m 的人工挖孔桩，且无地下水或有少量的地下水的土层和风化软质岩层。桩体可为圆形或方形。 执行本作业指导书的为经过培训有一定挖桩技能的挖桩工。 3．编制依据 《。。。工程施工图设计》 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005 《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-2008 《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210-2001 4．施工准备 4.1机具准备 4.1.1挖运机具：卷扬机和提土桶，镐、锹、土筐等； 4.1.2护壁工具：护壁钢模板，插捣工具等； 4.1.3辅助工具：潜水泵，鼓风机、空压机和送风管等； 4.1.4劳保用品：安全帽、安全绳、应急软爬梯等； 4.1.5 计量用具：钢卷尺和锤球。 4.2 资料准备 4.2.1 设计图纸已自审、会审和交底，挖桩工已接受技术交底，有符合规范及施工要求的地质报告； 4.2.2开工报告已经审批，用于工程的原材料已经检验合格。 4.3场地准备 4.3.1地下障碍物、地下管线已经处理；平整场地，修建弃土道路，接通水电，备好机、具； 4.3.2工程测量、放线工作已经完成，且经复核符合要求，桩位测设已经复核符合要求，并做好护桩。 4.3.3对挖孔场地进行围护，防止土石等杂物滚入孔内；孔口防水设施已做好。 5. 施工方法及工艺流程 平整场地浇注井口砼安装提升架 平整场地 浇注井口砼 安装提升架 挖 孔 移除挖孔设备 制作提升井架 浇注混凝土护壁 桩位放样 基底是否符合要求 是 下笼、灌混凝土 井口开挖 井口开挖 否 否 图1 挖孔桩施工工艺框图 图1 挖孔桩施工工艺框图 5.2 模板制作 5.2.1 模板一般选用厚2.0mm 以上的松木板制作，亦可采用厚度大于1.5mm 的钢板制作。无法拆除的木框架支撑不得用于摩擦桩。 5.2.2 模板制作高度一般为1.0m～1.1m 和0.5～0.6m 两种规格，整付模板一般可分成5～8 块拼装，拼装后的模板上口直径应等于桩径，下口直径按设计护壁斜度要求制作。 5.2.3 采用木模时，模板加劲肋最小高度应大于4.0cm，采用钢板制作时，加劲肋可用角钢式扁钢制作。角钢规格应大于L30×3，扁钢规格应大于40×4。 5.2.4 一般应按每个桩位一付模板的比例配备模板，对于桩数较多的项目，最少每个挖桩小组必须配备3 付以上模板。 5.3 开挖、护壁 5.3.1 同一墩台各桩开挖顺序，可视地质条件、桩位布置及其间距而定。桩间距较大、地层紧密不需爆破时，可对角开挖，反之宜单孔开挖。桩孔为梅花式布置时，应先挖中孔，再开挖其他各孔。 5.3.2 根据桩的中点，每个桩位引出十字线，用铁钉钉在孔位附近的木桩上，然后开挖土方，开挖直径以桩的外径为准。 5.3.3 土方开挖后，经自检符合要求，即可进行护壁钢筋网绑扎，绑扎按技术交底要求进行，绑扎时应预留下一皮护壁钢筋网的搭接筋，绑扎时钢筋间距的偏差小于2.0cm。 5.3.4 钢筋网绑扎后进行模板拼装，拼装后的模板中心和桩中对线误差小于2.0cm，孔径偏差为-20～+50。 5.3.5 模板拼装后经自检，经现场技术人员同意，方可进行护壁混凝土施工。护壁混凝土强度不得低于15Mpa，浇捣时应用振动棒或插纤充分振捣，确保护壁密实不漏水。 第一节混凝土护壁(地面以上30cm，地面以下1米)径向厚度为30cm，高出地面30cm，使其成为孔口锁口，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位；锁口部分加设双层Φ8圆钢环向箍筋，箍筋间距20cm，环向箍筋间距为10cm，保护层厚度为10cm。 5.3.6 护壁混凝土浇捣后经养护24 小时方可折模，进行下一皮施工。护壁混凝土在初凝以前必须保持孔内地下水位低于护壁混凝土底部防止护壁混凝土水泥浆被地下水冲走。 5.3.7 掘进到一定深度，用电动绞车，绞车或三角架配备适当的吊斗从孔内提土和运送护壁混凝土下到孔内浇捣。 5.3.8 重复5.2.2 至5.2.6 的步骤，开挖到孔底。挖孔和施作护壁必须交替作业，不能中途停顿，以防止坍孔。每次开挖一皮，上、下皮护壁混凝土的搭接高度大于5.0cm。 每天按照实际开挖深度填写《人工挖孔桩施工原始记录》，并留取岩样同设计地质情况进行对比。当地质条件与设计不符时，应立即上报，待监理、设计单位会同处理。 5.4 成孔检验 5.4.1挖孔至设计高程后，孔底应清除积水，并进行孔底处理，做到平整、无松渣、泥污、沉淀或扰动过的软层。 5.4.2成孔后，应会同质检、监理工程师进行验孔，验孔内容包括孔深、孔径、孔型、垂直度及地