品管部工作流程图1.doc

流程 叙述 负责人 记录/参考 进料 进料 查看产品检验报告 判定 合格 抽检 合格 入仓 存档 通知主管 知会仓库，退货 知会采购部 NO 进料：收到仓库的送检通知单，准备验收； 查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告； 判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求； 合格：报告合格再抽样检验； 不合格：通知品管主管； 知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理； 知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题； 抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库； 入仓：仓库接到送检单，安排入仓； 存档：所有文件检验记录存档 仓管员/检验员 检验员 检验员 检验员 品管主管 检验员 仓管员 品管主管 采购员 检验员/仓管员 仓管员 检验员 《送检通知单》 《产品检验报告》 《产品检验报告》 《原材料内控标准》 《送检通知单》 《质量内部联络单》 《供应商每批供应记录表》 《送检通知书》 《原材料检验报告》 《每月原材料质量统计》 品管部：进料工作流程图 品管部：生产过程工作流程表 流程 叙述 负责人 记录/参考 原料投产 原料投产 巡检 继续下一道工序 通知有关人员 返工 成品 入仓 报废 整改报告 检验 存档 原料投产：原料投入生产； 巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行巡查，抽检 检验合格：继续一道工序； 检验不合格：通知主管， 通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废； 报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事件提出合理的整改建议； 整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见； 成品：半成品经过合格工序生产完成； 检验：对成品抽样检验各指标； 入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存； 存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。 生产部 现场QC 现场QC 品管主管 品管主管/生产主管 品管主管/生产主管 生产部 检验员 检验员/仓管员 检验员 《原料投产单》 《车间品质控制检查记录》 《质量异常报告》 《整改报告》 《纠正预防措施》 《产品检验报告》 《每月产品质量小结》 《入仓单》 品管部：出货工作流程表 流程 叙述 负责人 记录/参考 出货 出货 出货 通知相关人员 重新发货 存档 检验 出货：接到仓库部通知准备出货； 检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签； 通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员； 重新发货：重新按要求发货； 出货：产品检验报告交予物流部，出货； 存档：把相关文件存档以备查。 仓管员 检验员 检验员/仓管员 仓管员 检验员/物流员 相关记录人员 《出货通知单》 《出厂检验报告》 《质量内部联络单》 《产品检验报告》 《送货单》 《产品检验报告》 《送货单》 所有文件记录 品管部：新产品研发工作流程 流程 叙述 负责人 记录/参考 开始 开始 各项资料的准备 试产前会议 开始试产 分析，改善对策 改善后效果确认 存档 检验 调查 开始：客户特别要求或者公司计划研制新产品； 各项资料的准备：客户的要求，市场的口味要求，工艺流程图的制定等； 试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论资料的准备状况，试产需要注意事项； 开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问题要点； 新产品检验：检验产品的各指标，是否符合要求； 分析：分析对于不合格原因，收集各人员关于新产品建议，提出改善对策； 效果确认：根据改善对策重新试产，逐项确认效果； 新产品调查：组织相关人员对新研制产品进行品尝调查； 存档：保存各种记录文件。 品管主管/业务主管 生产主管/品管主管 品管主管/生产主管 品管主管/生产主管 品管主管/生产主管/业务主管 品管主管/生产主管 品管主管/生产主管 品管主管业务主管 《设计开发方案》 《设计开发计划表》 《设计开发评审报告》 《产前会审确认记录表》 《食品验收报告记录表》 《工艺更改申请单》 《 新产品品质调查表》 《新产品品质调查总结表》 《客户满意度调查表》 所有相关文件 不合格品控制流程 流程 叙述 负责人 记录/参考 不合格采购品信息反馈不合格成品不合格标识和隔离拒收返工 不合格采购品 信息反馈 不合格成品 不合格标识和隔离 拒收 返工 报废 不合格半成品 制定纠正预防措施 不合格品评审 处置方式 存档 不合格采购品：对外购、外办进料产品所出现的不合格品； 不合格半成品：在生产过程中出现的不合格品； 不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的不合格品； 不合格标识和隔离：不合格品由责任部门予以隔离、标识，