七大浪费及改善八大步骤.pptVIP

何谓ANPS中的浪费？ 凡是不会赚钱的动作在ANPS的观念里就是浪费。 例如工作中的寻找、搬运、翻转、取放等动作——虽然作业员常常累得满头大汗，但其动作并不是必须要做的。 动与人字旁动的区别。 经此认知，看看我们企业内常见的浪费会有哪些呢？——请看下文： ANPS中常见的七种浪费 一、 等待的浪费：即等着下一动作的来临。造成原因常有：作业不平衡、安排作业不当、待料、品质不良、修机……等。 等待的三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观 二、 搬运的无驮：搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能别水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。 搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留 五、 加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。如“压缩空气”“切削空气”冲床机器在整个加工过程中“碰碰”声音间接短效率高、较少发生“压缩空气”的现象。否则相反。 加工三不原则：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。 六、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种： 1）材料库存：大量采购成本低。 2）在制品库存：不良重修机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。 库存所带来的弊端： 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费； 2）使先进先出作业困难； 3）损失利息及管理费用； 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。 库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。 降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。 七、生产过多过早的浪费（最大的浪费）：是指生产出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到之前提早生产等待交货之产品。如：订单5000双，实际生产6000双。 预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端： 1）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。 2）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费，并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前，主管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。 故ANPS强调适时生产。 生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高生产。 (一）、主题选定： 1：成立ANPS小组（又称ANPS自主研究会）， 最好有前后相关单位的人员参加。 2：填写《自主研究会登记表》,列出改主题. 3：定出产距时间. （二）、目标设定: 1、选定要改善的指标,数量化地设定改善目标。 （三）、现况调查: 1.??? 画出价值流程图. 列出哪些是主流, 哪些是支流. 2.??? 每个工序的时间测量 . 测量出HT.PT.MT.CT.并在机台上贴上该工序的所用时间. 3.??? 填写ANPS作业配分表 4.??? 画出ANPS表准作业票. 5.? 填写改善成果表的改善前资料. （四）、 真因追查: 1.根据做好的表格分析现状问题. 2.填写改善成果表的现状问题点. 3.运用要因分析七手法. A、五问法：针对问题点问五次为什么。 B、地图法：对应标示发生地点或部位及问题点。 C、五现法：走入现场，观察现物，了解现实，马上现做，立即现查。 D、比较法：比较最好与最差之状况，协助找出真因。 E、放大法：放大不良品来观察，或将空间扩大并与其他线别作比较：数据、样品。 F、解剖法：了解不良品之内涵。 G、潜水法：即要不断地、实际地，亲自去寻找问题的真因。 (五）、对策实施: 1.??? 开展拙速巧迟的改善动作. 2.??? 要做到五现主义:走入—现场、观察—现物、了解—现实、立即—现作、成果—现查。 （六）、效果确认: 1.??? 填写改善成果表.在APS会议上做成报告. 2.??? 填写每小时生产管理表. 3.? 填写生产状况趋势图. （七）、标准维持 （八）、未来计划 填写改善快报,找出新的问题点,进行改善. ANPS的改善领域 改善不仅仅只是在生产线进行，还包括“面”的改善，分为以下五个方面： 作业的改善：如对作业点的动作改善 流线的改善：即生产线布置、人员安排的改善，注意前后工序的衔接和不要有离岛式作业 设