机械振动分析与预知维修1.ppt(628.51KB).pptVIP

1 预知维修技术：第1部分预知维修基础 1.1 维修体制（Maintenance philosophies） 故障即事后维修； 预防即定期（基于时间的）维修； 预知即视情（基于状态的）维修； 主动即防护维修。 1.1.1 故障即事后（breakdown or run to failure）维修 允许机器出现故障，在设备正好完全停车或停车之后，仅仅修理或更换损坏的零件。 当设备的停车不影响生产并且不计人工和材料的成本时，这种方法是行之有效的。 不断地在无计划的“危机处理”模式下工作。维修活动要求库存大量的备件。 每天面对一长串未完成的任务和一大堆新的夜间突然发生的紧急事情，所以员工常常过度疲劳。 1.1.2 预防即定期（preventive or time-based）维修 按照预先确定的以日历天数和机器运行时数表示的时间间隔，定期进行维修。 在严重问题发生之前修理和更换损坏的设备。对于非连续运转的设备，是一种好方法。 有足够的技能、知识和时间来完成预防维修的任务。 主要缺点是可能导致维修任务完成得太早或太迟， 不是维修不足，就是维修过剩。 1.1.3 预知即视情（predictive or condition-based）维修 监测机器运行的状态，如果检测到不良趋势，则识别机器中容易发生故障的零件并确定维修的时间。 优点之一是可以以系统安排的方式确定维修时间。因为维修工作仅在需要时才进行，所以提高了生产能力。 可能的缺点是，由于对机器劣化的不正确的评价，可能实际上增加维修工作量。为了跟踪振动、温度或润滑的不良趋势，要求监测这些参数的专业设备，并且对员工进行培训（或者雇用有技能的员工）。 1.1.4 主动即防护（proactive or prevention）维修 强调对故障根原因的跟踪。分析每一个故障并采取主动测量，以保证这些故障不再发生。它利用以上介绍的和与根原因故障分析（RCFA）相结合的全部预防/预知维修技术。 RCFA检测和查明引起缺陷的问题。它保证采用和执行适当的安装和修理技术，也可以突出设备再设计和修改的需要，以避免这些问题再次出现。 以系统安排的方式制定设备修理的时间表，，为了减少和消除重复发生的潜在问题，需要提出改进措施。 1.2 维修体制的进步（evolution of Maintenance philosophies） 事后维修在早期是实用的，是被动的。直到发生功能性故障才停止运转。随着原始故障，经常出现继发损坏。 定期维修，又称为预防维修。在设备完成一定的运转时数之后，即使没有功能失效的证据，也要停止生产，进行大修。可能有维修的不足和过剩。 预知维修和主动维修是普遍的。 流程工业迫切要求预知维修 在连续的流程工业中，例如石油和燃气、发电、钢铁、造纸、水泥、石化、纺织、铝及其他，即使是很少的停机检修时间也会造成巨大的损失。正是在这些情况下，采用预知维修要求是最强烈的。 预知维修的效益（benefits） 提高机器的生产率。消除由于设备意外故障引起的工厂停机。 延长大修的时间间隔。以“当需要时”为基础，制定维修活动时间表。 在大修程序中，减少“当需要时打开、检查和修理的”的数量。预知维修指出特殊的缺陷并且由此可以使维修工作更集中，而不是调查全部可能检测的问题。 减少修理时间。在机器发生故障之前停机，实际上没有继发损坏，所以修理时间减少了。 增加机器寿命。维护良好的机器一般能持续运行更长的时间 预知维修的效益（benefits）续 1.3 工厂机器的分类和介绍1.3.1 维修策略（maintenance strategy） 上述维修体制具有其各自的优缺点，并且根据对工厂设备的危险程度分析来实施。通常根据危险程度把设备分为以下类型： ●关键； ●基本； ●一般。 选定关键设备的依据 如果出故障，则会影响工厂的安全； 如果停机就会削减生产过程。 无备份的机组和大功率机组。 资本成本很高，它们的修理要花费大量的资金（例如，高速涡轮机械）或者要花费很长时间。 多年的“烈马”，即一次非正常操作的最轻微刺激就能损坏的机器。 若运转良好，就会节约能量或提高生产率的机组。 选定基本设备的依据 故障会影响工厂的安全； 是工厂运行的基本机器，如果停机就会削减一个基层单位的生产或部分流程； 不一定具有可采购安装的备件； 能够启动，但是可能影响生产过程； 某些要求定时维修的机器，例如往复压气机； 这些机器要求中等程度的支出、专业知识和维修时间； 多年的“烈马”，即达到以往规定的时间而损坏的机器，例如，在腐蚀性介质中工作的离心鼓风机。 选定一般设备的依据 故障不影响工厂的安全； 对工厂的产品不是关键的； 有已安装的备用品，可以在要求时运转； 继发损坏不发生或者是极轻微的。