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學習內容 進料檢驗的目的 進料檢驗作業規範內容 進料檢驗作業內容 進料驗收作業流程 進料驗收作業注意事項 檢驗方法 依檢驗數量多寡分類 依檢驗工具分類 制定檢驗方法的時機 檢驗方法與品質成本 抽樣檢驗計畫之制定 常用術語 單次抽樣計畫 雙次抽樣計畫 MIL-STD-105D抽驗法 檢驗結果之處理 檢驗結果處理方式 檢驗結果應通知部門 不良品作業處理流程 圖 7-1 進料驗收收業流程圖 注意事項與檢驗方法 注意事項 掌握交貨期方面 掌握數量方面 掌握品質方面 檢驗方法 全數檢驗 抽樣檢驗 檢驗方法與品質成本 全數檢驗可以確保品質，但須付出高檢驗成本 的代價。抽樣檢驗可以減少檢驗成本，但須付 出品質誤判的代價。 品質成本的範圍 預防成本─品質標準、品質檢驗方法的制定、品質教育等均屬之。 鑑定成本─檢驗成本即屬之。 失敗成本─包括內部失敗成本與外部失敗成本。 單次抽樣計劃 送驗批只抽樣一次即判定允收或拒收的抽樣計劃，稱之為單次抽樣計劃。 雙次抽樣計劃 為了降低抽樣檢驗成本，有時須經二次抽樣，才能判定允收或拒收者稱之。第一次抽樣計劃判定標準，分為允收、拒收、保留三種。若送驗批被判定為保留，則繼續第二次抽樣，藉以判定允收或拒收。 檢驗結果處理方式與應通知部門 處理方式 允收 拒收 特別採購並索賠 應通知部門 生產管理部門 生產現場部門 (或使用部門) 採購部門 不良品作業處理流程 填寫處理結果 拒收 全檢或重工 特採認定 根據驗收單進行統計分析 物料管理：理論、實務與現代化 7- 前程企業 CHAPTER 7 驗收作業 * 進料檢驗的目的* 確保所採購物料的品質。 確保所採購物料的規格。 決定不良物料的處理程序。 驗收數量的正確性。 確認進料日期。 適時、適量、適質的供應相關部門物料。 進料檢驗作業內容* 核對原始訂購單。 確認規格、數量、包裝、品質、交貨日。 決定處理方式。 填驗收單並通知相關部門。 良品歸位，不良品退貨。 記錄存貨。 適合全數檢驗的時機* 不允許不良品存在的物料。 高品質要求且易實施全數檢驗的物料。 高品質要求且批量小之物料。 適合抽樣檢驗的時機* 進料數量龐大，無法全數檢驗者。 須進行破壞性試驗者，如強度、硬度等。 檢驗時間長，檢驗成本過高者。 允許某種程度不良品者，如印刷的顏色。 檢驗人力不足者。 單次抽樣檢驗步驟* 雙次抽樣檢驗步驟* 美軍 MIL-STD-105D 抽驗法* 減量檢驗 正常檢驗 嚴格檢驗 10 批抽驗中，無一批拒收者 減量檢驗期間，任一批被拒收時 連續 5 批中，有 2 批拒收時 嚴格檢驗期間，連續 5 批均允收時 美軍 MIL-STD-105D 抽驗實例* 採購 10000 個遙控器，採用 MIL-STD-105D 單次抽樣計畫，正常檢驗的 II 號檢驗水準及 AQL =1%。 送驗批量 = 10000，查表得樣本代字為 L。 依據 AQL = 1%、樣本代字為 L，查表得樣本數為 200，合格判定數 (允收數) 為 5，不合格判定數 (拒收數) 為 6 。 樣本代字表* 單次抽樣計畫* 美軍 MIL-STD-105D 抽驗實例* 採購 10000 個遙控器，採用 MIL-STD-105D 雙次抽樣計畫，正常檢驗的 II 號檢驗水準及 AQL =1%。第一次抽驗不良數為 3，第二次抽驗不良數為 3。 送驗批量 = 10000，查表得樣本代字為 L。 依據 AQL = 1%、樣本代字為 L，查表得第一次抽驗樣本數 n1 = 125，允收數 k1 = 2，拒收數 p1 = 5 。 第二次抽驗樣本數 n2 = 125，允收數 k2 = 6，拒收數 p2 = 7 。 因第一次抽驗不良數 d1 = 3， k1 d1 p1，應繼續進行第二次抽樣檢驗。 第二次抽驗不良數 d2 = 3，總不良數 d = 3 + 3 = 6。因 d ? k2，故予以允收。 雙次抽樣計畫*