本章介绍机械加工精度与加工误差从保证零件的机械加工.pptVIP

本章介绍机械加工精度与加工误差，从保证零件的机械加工质量出发，研究机械加工系统中各种误差对加工精度的影响，分析其内在的联系。研究工艺系统中各种误差与加工精度之间的关系，掌握其变化的基本规律，寻求提高加工精度的途径。 本章讨论的内容有机械加工精度与误差的基本概念、影响加工精度的因素、加工误差的综合分析及提高加工精度的途径四个方面。 7.1 机械加工精度的基本概念 7.1.1 加工精度与加工误差 加工精度：零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符合的程度。符合程度越高则加工精度就越高。 加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。 “加工精度”和“加工误差”是评定零件几何参数准确程度的两种不同概念。生产实际中用控制加工误差的方法或现代主动适应加工方法来保证加工精度。 7.1.2 研究加工精度的方法  研究加工精度的方法一般有两种： 一是因素分析法，通过分析计算或实验、测试等方法，研究某一确定因素对加工精度的影响。一般不考虑其它因素的同时作用，主要是分析各项误差单独的变化规律。 二是统计分析法，运用数理统计方法对生产中一批工件的实测结果进行数据处理，用以控制工艺过程的正常进行。 这两种方法在生产实际中往往结合起来应用。一般先用统计分析法找出误差的出现规律，判断产生加工误差的可能原因，然后运用因素分析法进行分析、试验，以便迅速有效地找出影响加工精度的关键因素。 7.2 影响加工精度的因素 图7．1 为活塞销孔精镗工序中的各种原始误差： 由于定位基准不是设计基准而产生的定位误差; 由于夹紧力过大而产生的夹紧误差属工件装夹误差； 机床制造或使用中的磨损产生的导轨误差属于机床误差； 调整刀具与工件之间位置而产生的对刀误差属调整误差； 由于切削热、摩擦热等因素的影响而产生的机床热变形属 于工艺系统热变形; 还有加工过程中的刀具磨损;  加工完毕测量工序尺寸时,由于测量方法和量具本身的误差而产生的测量误差。 各种原始误差的大小和方向各有不相同，而加工误差则必须在工序尺寸方向上测量。所以原始误差的方向不同时对加工误差的影响也不同。图7．2（或观看动画）以车削为例说明原始误差与加工误差的关系。图中实线为刀尖正确位置，虚线为误差位置。 原始误差的方向不同时对加工误差的影响也不同。把对加工误差影响最大的那个方向（即通过刀刃的加工表面的法线方向）称为误差敏感方向。 7.2.1 加工原理误差 7.2.2 机床误差 7.2.2.2 导轨误差 7.2.2.3 传动链误差 7.2.3 工艺系统受力变形 （2）机床部件的刚度 （3）工艺系统的刚度 7.2.3.2 工艺系统受力对加工精度的影响 （2）切削过程中受力大小变化对加工精度的影响 7.2.4 工艺系统的热变形 7.2.4.l 机床热变形对加工精度的影响 几种机床的热变形趋势 7.2.4.2 刀具的热变形对加工精度的影响 7.2.4.3 工件的热变形对加工精度的影响 7.2.5 工件残余应力引起的变形 7.3.l 加工误差的分类 7.3.2 分布曲线法 7.3.2.1 正态分布曲线方程 7.3.2.2 正态分布曲线的特性 【例题7．1】 检查一批在卧式镗床上精镗后的活塞销孔直径。图纸规定尺寸与公差为，抽查件数n＝100，分组数k＝6。测量尺寸、分组间隔、频数和频率见表7.4。求实际分布曲线图、工艺能力及合格率，分析出现废品的原因并提出改进意见。 表7．4 活塞销孔直径测且结果 分布曲线法的应用 ◆ 判断加工性质 判断是否存在明显变值系统误差，如加工过程中没有明显的变值系统误差，其加工尺寸分布接近正态分布(形位误差除外)； 判断是否存在常值系统误差，及常值系统误差的大小，如果分散中心偏离公差带中心，则工艺系统有常值系统误差 。 ◆ 确定工序能力 ◆ 估算合格品率或不合格品率 分布图分析法的缺点 ◆分布图分析法不能反映误差的变化趋势； ◆没有考虑加工先后顺序，难区分随机性误差和变值系统性误差； ◆加工完成统计，不能在过程中起到及时控制质量的作用。 7.3.3 点图法 1）个值点图：依次测量每工件尺寸记入横坐标为零件号纵坐标为尺寸的图表中，它能较清楚地揭示出加工过程中误差的性质及其变化趋势。如图。 2）均值-极差点图：采用顺序小样本