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加工质量的内容 加工精度的概念 获得加工尺寸精度的方法 获得加工尺寸精度的方法 获得加工形状精度的方法 获得加工位置精度的方法 影响加工精度的主要因素 工艺系统的几何误差 工艺系统的几何误差 工艺系统的几何误差 工艺系统的几何误差 工艺系统的几何误差 工艺系统的几何误差 工艺系统受力变形引起的误差 工艺系统受力变形引起的误差 工艺系统热变形引起的误差 工件内残余应力引起的误差 提高加工精度的措施 表面质量的概念 表面质量与使用性能 表面质量与使用性能 表面质量的影响因素及改善 表面质量的影响因素及改善 * 机械加工质量 了解机械加工精度及表面质量的概念、影响加工质量的因素及质量保证措施。 教学目的： 加工质量： 尺寸精度 加工精度 几何形状精度 位置精度 表面质量 表面粗糙度 表面力学性能 加工精度，是指零件加工后的几何尺寸、形状和相互位置的实际值与理想值之间的符合程度，而它们之间的偏离程度(即差异)则为加工误差。 加工误差的大小反映了加工精度的高低。 （1）尺寸精度：限制加工表面与其基准间的尺寸误差不超过一定的范围。 （2）几何形状精度：限制加工表面的宏观几何形状误差，如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。 （3）位置精度：限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如平行度、垂直度、同轴度、位置度等。 （1）试切法 试切法是通过试切——测量——调整——再试切，反复进行，直到达到要求的尺寸精度。试切法的生产率低、加工精度取决于工人的技术水平，不需要复杂的装置。主要适用于单件、小批量生产。 （2）定行程法（调整法） 采用行程控制装置调整控制刀具相对于工件的位置，并在一批零件的加工过程中始终保持这一位置不变，以获得规定的加工尺寸精度。这种方法比试切法加工精度的保持性好，且具有较高的生产率，对操作工人要求不高，对调整工的要求较高，在大批大量生产中广泛使用。 （3）定尺寸刀具法 是采用具有一定尺寸精度的刀具来保证工件的加工尺寸精度。如采用钻头、扩孔钻、铰刀、拉刀、槽铣刀等，这种方法的生产率较高，加工精度由刀具来保证。 （4）自动控制法 这种方法是将测量装置、进给装置和控制系统组成一个加工系统。加工过程中自动测量装置测量工件的加工尺寸，并与要求的尺寸对比后发出信号，信号通过转换、放大后控制机床或刀具作相应调整，直到达到规定的加工尺寸要求后自动停止。这种方法的生产率高、加工尺寸的稳定性好，但对自动加工系统的要求较高，适用于大批大量生产。 （1）轨迹法 利用刀尖运动的轨迹来形成被加工表面的形状。普通的车削、铣削、刨削和磨削均属于轨迹法。形状精度取决于成形运动的精度。 （2）成形法 利用刀具的几何形状来代替机床的某些成形运动而获得的工件的表面形状。如成形车削、铣削、磨削等。形状精度取决于刀刃的形状精度和成形运动的精度。 （3）展成法 利用刀具和工件的展成运动所形成的包络面来得到工件的表面形状。如滚齿、插齿、磨齿等。形状精度取决于刀刃的形状精度和展成运动的精度。 机械加工中，被加工表面对其它表面的位置精度的获得，主要取决于工件的装夹。即直接找正装夹法、划线找正装夹法和夹具装夹法三种 。 直接找正、划线找正法适于单件小批生产 夹具装夹法适于成批大量生产 1）工艺系统的几何误差 （1）加工原理误差 （2）机床误差 （3）夹具误差 （4）刀具误差 2）工艺系统受力变形引起的加工误差 （1）让刀变形 （2）夹紧变形 3）工艺系统热变形产生的误差 （1）机床的热变形 （2）工件的热变形 4）工件内应力引起的误差 加工原理误差 加工原理误差是指采用了近似的成型运动或近似形状的刀具进行加工而产生的误差。 包括插补误差、非圆曲线的编程逼近误差、刀具形状制造误差等 插补误差：直线、圆弧插补算法引起的误差 逼近误差：采用等步长、等弦长、等误差逼近算法的误差 刀具形状制造误差。如齿轮滚刀有两种误差： 一是为了制造方便，采用阿基米德蜗杆或法向直廓蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓形状误差； 二是由于滚刀刀齿有限，实际上加工出的齿形是一条由微小折线段组成的曲线，和理论上的光滑渐开线有一定的差异，从而产生加工原理误差。 2、机床误差 机床误差是由机床主轴和导轨等的制造、安装及使用中的磨损形成的误差。 主轴回转误差：主要由径向圆跳动、轴向窜动、主轴摆动。 主轴径向圆跳动：轴径与轴承孔圆度不高、轴承滚道的形状误差、轴与孔安装后不同轴等造成。主轴径向圆跳动将造成工件的形状误差。 主轴轴向窜动：轴承端面滚道的跳动、轴承间隙等造成。影响端面与轴线的垂直度 摆动：前后轴承不同轴。影响尺寸精度及形状误差