洁净厂房空调系统灭菌法和无菌保证.pptVIP

* 灭菌法和无菌保证 因产品热稳定性较差，所选灭菌程序为：109℃×60min，所以在生产过程中应严格对微生物进行控制。 首先在灌装开始和结束各取样10瓶，置于100℃下曝热10min，进行需氧和厌氧条件培养，应不长菌，证明产品中不存在耐热孢子，可设定产品中污染菌的耐热性（D121）不超过0.5。 故使用D121为0.7的枯草芽孢杆菌做为生物指示剂，进行生物挑战试验。以确认产品的无菌保证值SAL达到6。 * 灭菌方法 根据公式 F0＝D污（lgN污+6）= DBi（lgNBi+1） 其中D污为污染菌的D121值，N污为灭菌前污染菌的数量， DBi为生物指示剂的D121值，NBi为生物指示剂的用量。 F0值的计算：查得L为0.063，故F0＝0.063×60＝3.78 加上升温及降温阶段，实际F0可达5以上。 　　　　　　　　　∴为保险起见，取F0＝4.9进行计算 污染菌数的控制计算：F0＝D污（lgN污+6） 将F0＝4.9和D污＝0.3代入，得 lgN污＝（4.9-0.5×6）/0.5＝3.75 ∴N污＝5.6×103 生物指示剂用量计算：F0＝DBi（lgNBi+1） 将F0＝4.9和DBi＝0.6代入，得 lgNBi＝（4.9-0.7）/0.7＝6 ∴N污＝1.0×106 * 灭菌方法 常用的灭菌方法有湿热灭菌法、干热灭菌法、气体灭菌法、辐射灭菌法和过滤除菌法。可根据被灭菌物品的特性采用一种或多种方法组合灭菌。只要产品允许，应尽可能选用最终灭菌法（即产品分装至包装容器后再灭菌）灭菌。若产品不适合采用最终灭菌法，可选用过滤除菌法或无菌生产工艺达到无菌保证要求，只要可能，应对非最终灭菌的产品作补充性灭菌处理（如流通蒸汽灭菌）。 * 灭菌方法 一、湿热灭菌法 本法系指将物品置于灭菌柜内利用高压饱和蒸汽、过热水喷淋等手段使微生物菌体中的蛋白质、核酸发生变性而杀灭微生物的方法 。该法灭菌能力强，为热力灭菌中最有效、应用最广泛的灭菌方法。药品、容器、培养基、无菌衣、胶塞以及其它遇高温和潮湿不发生变化或损坏的物品，均可用本法灭菌。流通蒸汽不能完全杀灭细菌孢子，一般可作为不耐热无菌产品的辅助灭菌手段。 * 灭菌方法 湿热灭菌条件采用的程序多种，但必须保证物品灭菌后的SAL≤10-6。对热稳定的物品，可采用过度杀灭法，其SAL应≤10-12。热敏感产品的标准灭菌时间F0可低于8min，但应在生产全过程中，对产品中污染的微生物严加监控，并采取各种措施防止耐热菌污染及降低微生物污染水平，确保被灭菌产品达到无菌保证要求。 * 灭菌方法 湿热灭菌工艺验证时，应进行热分布试验、热穿透试验和生物指示剂验证试验。以确定灭菌柜空载及不同装载时腔室中的热分布状况及可能存在的冷点；在空载条件下，确认121℃时腔室各点的温度差值应≤±1℃；使用插入实际物品或模拟物品内的温度探头，确认灭菌柜在不同装载时，最冷点物品的标准灭菌时间（F0）达到设定的标准；用生物指示剂进一步确认在不同装载时冷点处的灭菌物品达到无菌保证水平。本法常用的生物指示剂为嗜热脂肪芽孢杆菌孢子(Spores of Bacillus stearothermophilus)。 * 灭菌方法 干热灭菌法 适用于耐高温但不宜用湿热灭菌法灭菌的物品的灭菌，如玻璃器具、金属制容器、纤维制品、固体试药、液状石蜡等均可采用本法灭菌。 250℃ 45min的干热灭菌也可除去无菌产品包装容器及有关生产灌装用具中的热原物质。 干热灭菌法验证与湿热灭菌法相同，应进行热分布试验、热穿透试验、生物指示剂验证试验或细菌内毒素灭活验证试验。常用的生物指示剂为枯草芽孢杆菌孢子(Spores of Bacillus subtilis)。 去热原工艺能使内毒素至少下降3个对数单位。细菌内毒素灭活验证试验所用的细菌内毒素一般为大肠杆菌内毒素（Escherichia coli endoxin）。验证时，一般采用最大装载方式。 * 灭菌方法 过滤除菌法 本法系利用细菌不能通过致密具孔滤材的原理以除去气体或液体中微生物的方法。常用于热不稳定的药品溶液或原料的除菌。 除菌过滤器采用孔径分布均匀的微孔滤膜作过滤材料，微孔滤膜分亲水性和疏水性两种。滤膜材质依过滤物品的性质及过滤目的而定。药品生产中采用的除菌滤膜孔径一般不超过0.22μm。过滤器不得对被滤过成分有吸附作用，也不能释放物质，不得有纤维脱落，禁用含石棉的过滤器。滤器和滤膜在使用前应进行洁净处理，并用高压蒸汽进行灭菌或作在线灭菌。更换品种和批次应先清洗滤器，