液压舵机的转舵机构.pptVIP

第三节 液压舵机的转舵机构 8-3 液压舵机的转舵机构 将油泵供给的液压能变为转动舵杆的机械能，以推动舵叶偏转 根据动作方式不同，可分两大类： 往复式 回转式 8-3-1 滑式转舵机构 是应用最广的一种传统型式 它又有十字头式和拨叉式之分 十字头式转舵机构 由转舵油缸、插入油缸中的撞杆以及与舵柄相连接的十字形滑动接头等所组成 当转舵扭矩较小时 常用如图8—5所示的双向双缸单撞杆的型式 而当转舵扭矩较大时 多采用四缸、双撞杆的结构 如图8—6(a)所示 十字头式转舵机构 十字形滑动接头 将撞杆往复运动转变为舵的摆动 两撞杆用螺栓连接，形成两轴承 两轴承环抱着十字头两耳轴 舵柄横插在十字头轴承中 当撞杆在油压下偏移离中位时 十字头一面随撞杆移动 一面带动舵柄偏转（舵杆转动） 随舵角α增加，十字头在舵柄上向外端滑移 舵柄有效工作长度，随α增大而增大 撞杆极限行程由行程限制器1l限制 在舵角超过最大舵角1.5°时限止撞杆 在导板一侧还设有机械式舵角指示器 5 用以指示撞杆对应舵角 每个油缸上部设有放气阀12 以便驱放油缸中空气 滑式转舵机构的受力分析 当舵转至任意舵角α时 为克服水动力矩所造成的力Q，(与舵柄方向垂直) 在十字头上将受到撞杆两端油压差的作用力P 力P与Q’作用方向不在同一直线上，导板必将产生反作用力N 以使P和N的合力Q恰与力Q’方向相反 从而产生转舵扭矩以克服水动力矩和摩擦扭矩 8-3-1 滑式转舵机构受力分析 转舵力矩 上式表明 在撞杆直径D、舵柄最小工作长度R。和撞杆两侧油压差P既定的情况下 转舵扭矩M随舵角α的增大而增大，如图所示 这种扭矩特性与舵的水动力矩的变化趋势相适应 当公称转舵扭矩既定时，滑式转舵机构尺寸或最大工作油压较其它转舵机构要小 实际工作油压随实际需要的转舵扭矩而变 由式可知，舵机在实际工作中撞杆两端的油压差 可见，随着舵角α增大，尽管转舵扭矩也在增大，但COS2α却相应减小，所以滑式转舵机构的工作油压也不会因α的增大而急剧增加 图8-9 撞杆油缸的密封 8-3-1-1 十字头式转舵机构特点 (1)扭矩特性良好 承载能力较大 能平衡撞杆所受的侧推力，用于转 舵扭矩很大的场合 (2)撞杆和油缸间的密封大都采用V型 密封圈 密封圈由夹有织物的橡胶制成 安装时开口应面向压力油腔 (P越高，密封圈撑开越大) 密封可靠，磨损后具有自动补偿能力 密封泄漏时较易发现，更换也较方便 (3)油缸内壁除靠近密封端的一小段外，不与撞杆接触，故可不经加工或仅作粗略加工。 (4)油缸为单作用 (5)安装、检修比较麻烦。 必须成对工作，故尺寸、重量较大 撞杆中心线垂直于船舶首尾线方向，舵机室需要较大的宽度 8-3-1-1 拨叉式转舵机构 整根撞杆，撞杆中部有圆柱销，销外套有方形滑块 撞杆移动时，滑块一面绕圆柱销转动，一面在舵柄的叉形端部中滑动 拨叉式与十字头式转矩特性相同 侧推力由撞杆承受而无导板，结构简单，加工及拆装方便 以拨叉代替十字头，撞杆轴线至舵杆轴间的距离R。可缩减26%，撞杆的最大行程也因而得以减小 占地面积比十字头式减少10 %～15％，重量减轻10％左右 但当公称扭矩较大时，则仍以采用十字头式为宜 8-3-1-2 滚轮式转舵机构 结构特点 在舵柄端部的滚轮代替滑式机构中的十字头或拨叉 受油压推动的撞杆，以顶部顶动滚轮，使舵柄转动 这种机构不论舵角α如何变化 通过撞杆端面与滚轮表面的接触线作用到舵柄上的推力P，始终垂直于撞杆端面，而不会产生侧推力 8-3-1-2 滚轮式转舵机构 推力P在垂直于舵柄轴线方向的分力可写为 式中：R。——滚轮中心到舵杆轴线的距离 上式表明 在D、R。和Pmax既定时，滚轮式转舵机构所能产生的转舵扭矩将随α。的增大而减小 扭矩特性在坐标图上是一条向下弯的曲线 在最大舵角时，水动力矩较大，而滚轮式这时所产生的扭矩反而最小，只达到滑式机构的55%左右 在实际中，随着α的增大，该机构P比滑式增加快 8-3-1-2 滚轮式转舵机构的特点 (1)撞杆与舵柄之间没有约束，无侧推力 结构简单，加工容易，安装、拆修都较方便 (2)每个油缸均与其撞杆自成一组 可根据实际需要，分别采用单列式、双列式或上下重迭式等不同的布置形式，提高了布置上的灵活性 (3)滚轮与撞杆间的磨损可自动进行补偿 (4)扭矩特性差 要达到同样的M，须用比滑式更大的结构尺寸或P 限制了它在大扭矩舵机中的应用 (5)当舵叶在负扭矩作用下转动时 如果系统有泄漏；或在稳舵时油路锁闭不严，则滚轮就有可能与某侧撞杆脱开而导致敲击 在某些机构中，滚轮与撞杆之间增设板簧拉紧机构 8-3-1-3 摆缸式转舵机构 结构特点: 采用两个摆动式油缸1和双作用的活塞2 (也可单作用) 转舵