第一章精馏第3次课.pptVIP

1.4 精馏原理与流程 1.4.1 多次部分汽化和多次部分冷凝 y1y2y3…..xD; x’1x’2x’3…xW 可得较纯的A和B 多次部分汽化和多次部分冷凝 是精馏分离的必要条件 产品收率低，设备庞杂 引入回流 最上层冷凝器 －提供下降液流 最下层加热器 －提供上升蒸汽 1.4.2 精馏原理 利用各组分挥发能力的差异，通过气液相的回流，在热能驱动和相平衡关系的约束下，使易挥发组分（轻组分）不断从液相往气相中转移，而难挥发组分却由气相向液相中迁移，使混合物得到分离，称该过程为精馏。 1.4.3 精馏的流程 塔板上发生部分汽化和部分冷凝，若所提供的汽液接触时间（或接触表面）充分，每层塔板相当或接近于一次平衡蒸馏，即离开每层塔板的汽液两相达到平衡yn=f(xn) 向塔顶方向，蒸汽越来越富集易挥发组分，即yn yn+1 ；向塔底方向，液体越来越富集难挥发组分，即xn xn+1 。物料温度自下而上降低，即tn tn-1 。 1.4.5 精馏塔设备 1.5 两组分连续精馏的计算  1.5.2 操作线方程 一、精馏段操作线方程xn和yn+1之间的关系。塔顶蒸气全部被冷凝，采出液相产品为D，回流量为L。并定义回流量与采出量之比L/D为回流比R。泡点回流时， L’=V’+W L’x’n=V’y’n+1+WxW 若将精馏段及提馏段两操作线与平衡曲线（y～x）同时绘于同一直角坐标中，精馏段操作线如DC所示，提馏段操作线如QW所示 2 1 3 y3 y2 x1’ y1 xD x2’ x3’ xF y1 x1 y2 x2 y3 x3 xF x1 y2 x2 y3 x3 y1 3 2 1 传热、传质过程同时进行 当重组分由气相向液相转移时是冷凝过程，放出热量，液相中轻组分向气相转移时为气化过程，将吸收热量。 气液两相在板上接触时间足够长，离开该板的气液两相平衡。 离开该板的气液两相达到平衡状态，这种塔板称为理论塔板。 传热与传质的场所－分离器－塔板 xD xF xW ，因此进料应在塔体的某一适宜塔板上，此板上液体组成与进料组成相接近，其称为加料板，加料板以上的塔段称为精馏段，加料板以下（包括加料板）的塔段称为提馏段。 冷凝器从塔顶提供液相回流，再沸器从塔底提供气相回流。为精馏过程提供了传质的必要条件。 xF 1.4.4 塔内进行连续精馏的几个特点 yn-1 yn xn yn+1 n n-1 n+1 xn-1 xn+1 xm ym xD 浓度分布：塔顶 塔底，易挥发组分浓度 难挥发组分浓度 温度升高，压力升高 xwxD, 相应的沸点 tDtW; 存在压降，pwpD 精馏塔是提供混合物气、液两相接触条件、实现传质过程的设备。可分为两类，一是板式塔，二是填料塔 板式精馏塔如图所示。 气、液两相在塔内逆向流动，在塔板上接触进行传质。两相在塔内各板逐级接触中两相的组成发生阶跃式的变化，故称板式塔为逐级接触设备。 填料精馏塔如图所示。 塔内装有大比表面和高空隙率的填料 当气相从塔底进入时，在填料孔隙内沿塔高上升，与展在填料上的液沫连续接触，进行传质，使气、液两相发生连续的变化，故称填料塔为微分接触设备。 理论板的概念 离开该塔板的两相在传热、传质方面都达到了平衡，即汽液两相的温度相同、组成互呈平衡，常又称为平衡级。 yn=f(xn) 理论板具有最大的分离能力，是塔分离的极限能力 恒摩尔流假设 各板上混合物的摩尔气化热近似相等 。 汽液接触时因温度不同交换的显热忽略； 热损失忽略。 但精馏段与提馏段之间两相流量不一定相等。 L=L’; V=V’ (?) 恒摩尔汽、液流： 精馏段: V1=V2= Vn=V; L1=L2= Ln=L; 提馏段: V’1=V’2=Vn’=V’; L’1=L’2=Ln’=L’ 一、全塔物料衡算 xF 1.5.1 物料衡算 　F=W+D 　FxF=WxW+DxD 馏出液采出率: D/F 釜液采出率: W/F 注意：计算时单位的一致 易挥发组分回收率： 难挥发组分回收率： 二、塔板上物料衡算  一类是带有进料和采出的塔板， 一类是非进料和采出塔板。 xF a.进料塔板的物料衡算 设进料板为第m板 b.非进料和采出板物料衡算　　任意n非进料板物料衡算则有： Vn+1=Vn