PPS注塑缺陷及处理.docVIP

现象 产生原因 处理措施 1.填充不足 ①.注射压力不足 提高注射压力 ②.充填速度慢 提高注射速度 ③.树脂温度低 提高机筒温度 ④.排气不好气体滞存 在未充填部加排气孔（长2-4mm,深0.015-0.02mm） ⑤浇口过小 扩大浇口尺寸或缩短浇口流道的距离 ⑥防逆流阀与机桶的间隙过大 检查阀的磨损 2.表面状态不好，无光泽 ①.成型品密度不足 增加剂量，提高注射压力 ②.充填速度慢 提高机桶速度 ③.模具温度低 提高注射速度，提高模具温度（140℃） ④.排气不好 充分排气 3.凹陷及空巢 ①.成型品密度不足 增加剂量，提高注射压力，延长注射时间 ②.树脂产生气体过多 实施充分的事前烘料（140-160℃，1-2hr） ③.壁过厚 最厚为6mm ④.热收缩大 降低机桶及模具的温度 4.内部裂纹 ①.成型品冷却过快 提高模具温度，成型品取出后慢慢冷却 ②.产生残留应力 降低注射压力，提高模具温度，降低冲填速度 ③.壁过厚 降低壁厚并均匀化 5.翘曲 ①.成型品冷却不均匀 调整模具温度的平衡 ②.成型品壁厚不均匀 使制品的壁厚均匀化 ③.填充过度 减少剂量，降低注射压力 ④.注射速度过快 降低注射速度 6.接合部强度不足 ①.模槽部压力不足或模具温度过低 提高树脂（340）及模具的温度，提高充填速度，提高注射压力，增加供料 ②.模槽内空气滞留 设排气孔或成型品外侧树脂溢流区 ③.浇口位置不当 更改浇口位置，避开接合线发生在复合的部位 7.烧焦 ①.气体滞留 加排气孔 ②.树脂温度过高 降低机筒温度及充填速度 8.成型品在高温使用时尺寸稳定性差，刚性不足 ①.树脂的结晶化不足 提高模具温度 对成型品进行退火处理 9.顶模困难 ①.脱模锥度不足 加大脱模锥度 使用脱模剂 ②.成型品残留在模心面 模槽侧面锥度过小，要加大 模槽研磨 稍切掉模心面底部 10.顶出部成型品破损及顶出不良 ①.脱模鞘位置不适或脱模鞘的直径过小 使脱模鞘作用平衡 ②.成型品冷却不充分 增加脱模鞘的直径 增加成型周期，降低模具温度 扩大脱模锥度 11.流道脱落困难 ①.浇口护套不光滑 将浇口护套研磨光滑 ②.流道锥度不足 增大流道的锥度 ③.流道与喷嘴尺寸不当 调整流道与喷嘴的尺寸 12.喷嘴溢流多 ①.树脂含水量多 充分进行事前烘料（140-160,2hr） ②.树脂产生的气体过多 降低喷嘴及机筒温度 使用溢流防止阀 13.成品表面出现黑点 ①.冷胶跑进成品内 扩大冷胶井 提高喷嘴温度 现象（问题） 产生原因 处理措施 飞边 1.模具锁模力不足?2.模具变形?3.物料流动速率过高?4.注塑压力等工艺不当? 1.提高锁模力?2.修理模具?3.选用流动性较低的料?4.调整注射压力等工艺? 熔接痕? 1.注塑工艺设置不当?2.排气不良?3.腔内有异物?4.物料流动性不足? 1.提高料温、模温，调整注塑速度和压力?2.提高注塑压力，增设或扩张排气通道?3.清理模腔表面?4.选用流动性较高的料? 成型收缩大或有缩孔凹痕? 1.注塑量不足，模腔填充不够?2.浇口尺寸太小，无法补料?3.注射压力不足，物料进入量不够?4.料温或模具温度过高?5.模具或制件设计不合理 1.增加注塑量?2.加大浇口尺寸?3.提高注射压力及保压压力?4.降低料筒温度及模具温度?5.修改设计? 表面粗糙浮纤? 1.模具表面粗糙或结垢?2.原料中有易挥发性物质?3.排气不良?4.模具温度过低?5.注塑工艺设置不当? 1.提高模具光洁度及清洁表面?2.充分干燥原料?3.增设排气通道?4.提高模具温度?5.调整注射速度、压力和延长保压时间等? 厚壁制件开裂? 1.内应力过大? 2.模具温度和注塑温度设置不当? 3.润滑剂、脱模剂使用不当?4.嵌件位置设置不当或未预热5.材料选择牌号不对? 1.调整成型工艺和后处理工艺?2.合理调整模温和注塑温度?3.减少脱模剂用量?4.优化设计并对嵌件预热?5.选择适用于厚壁成型的料? 特性及优点：超耐高温、尺寸稳定不易变形、电气性能极佳、耐化学性腐蚀、防火阻燃、电绝缘性能优、耐电弧性好。PPS长期耐温RTI可达200度以上，热变形温度270度以上。力学性能优良，具高刚性、高抗蠕变性、更具有加工性能好，吸水率低、成型收缩率小、尺寸稳定性好、耐辐射等性能。