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                本科生开题报告(粮油食品)
                    硕  士  学  位  论  文THESIS FOR MASTER DEGREE
		芝麻油中絮状凝聚物的研究分析
 
      
      专业   粮食、油脂蛋白工程
MAJOR  GRAIN,OIL PLANT PROTEIN  
ENGINEERING            
	3
2 国内外的生产和研究情况	4
2.1 芝麻的营养和药用价值	4
2.1.1芝麻的营养价值	5
2.1.2芝麻的药用价值	5
2.2 芝麻油国内外研究加工状况	6
2.2.1 水代法	7
2.2.2压榨法	7
2.2.3 浸出法	9
2.2.4 酶法	9
2.2.5 其他工艺	10
3油中的絮状凝聚物	11
3.1油中的絮状物沉淀的概况	11
3.2国内外对油脂沉淀和絮状物的研究	11
4 课题研究的目标和内容	13
4.1课题的研究目标	13
4.2课题的研究内容	13
5 课题的实验方案	14
5.1原料组分的测定	14
5.2芝麻油的制取和芝麻油中絮状凝聚物的主次影响因素	14
5.2.1 芝麻油的制取	14
5.2.2 芝麻油中絮状物的主次影响因素	14
5.3芝麻油絮状物和透明部分的检测分析	15
5.3.2 絮状沉淀物的常规分析	15
5.3.3对絮状物和透明部分进行对比研究分析	15
5.4 芝麻油中絮状物的处理方法	16
6 实验进度安排	17
6.1 实验原料	17
6.2 实验仪器	17
6.3 实验进度的安排	17
参考文献	18
     
1 课题的研究目的及意义
芝麻为胡麻科一年生草本植物,史前时代就已经在热带地区生长。芝麻籽粒的种皮薄而光滑,颜色有白、灰、琥珀、黄棕、紫、黑色多种[1]。芝麻籽生产主要集中在赤道南北纬45°的热带到亚热带地区,亚洲的中国、印度、缅甸、孟加拉,非洲的苏丹、乌干达、索马里和尼日利亚,以及中南美地区的墨西哥、危地马拉等国都是芝麻的生产地[2]。
芝麻是我国主要的油料作物之一,也是一种经济作物和创汇作物,栽培历史悠久具有较高的营养、保健和医用价值。芝麻籽粒含油量一般在50%以上,含有18%~ 20%的蛋白质及丰富的粗纤维、矿物质和多种维生素还含有芝麻酚、 芝麻林素等抗氧化物质[3],因此芝麻历来被作为珍贵的食品和长生不老药物。
芝麻油品质优良,香味纯正,能促进人们的食欲,有利于食物的消化吸收, 特别是芝麻油中含有大量的VE和亚油酸,同时还含有芝麻酚、芝麻林素等多种抗氧化物质使得芝麻油耐存储不易变质,其营养价值和经济价值较高,深受消费者的喜爱,素有“油中之王”之称。
芝麻油是一种深受我国广大消费者喜爱的传统风味油,传统的芝麻香油是采用石磨水代法制作的。现在许多企业将传统的加工方法规模化、连续化和现代化,此外许多企业还采用压榨、压滤工艺生产芝麻油。近年来,随着人们生活水品的提高,对食品的品质要求越来越高,对于食品加工是否绿色环保也特别地加以关注。油料冷榨可谓是一种满足绿色环保消费需求的制油工艺。鉴于芝麻油的定位是高档消费产品,因此应加强绿色芝麻产品、有机芝麻产品的开发,实现芝麻加工利益的最大化。所以冷榨芝麻产品就显示出很好的市场前景。C18:1、C18:2、C18:3等不饱和脂肪酸,含量达到85 %左右,对软化血管,防治血管硬化引起的疾病非常有益。虽然芝麻油不饱和脂肪酸含量很高,但它仍具有很好的氧化稳定性,长期储存不会变质。这是由于芝麻油具有较多的芝麻木素、VE等抗氧化物质。有研究者认为,芝麻油的特殊的氧化稳定性在脂质过氧化反应系统中芝麻木脂素提高维生素E的抗氧化活性生产厂家主要采用压榨法和溶剂浸出法;水代法压榨法水代法生产芝麻油是利用油料中非油成分对油和水的亲和力不同,油水之间相对密度的差异来将油水分离的。水代法制取芝麻香油的生产工艺如下[22]:
芝麻→清理→漂洗→炒籽(190~205℃)→扬烟→吹净→磨浆→兑浆搅油→震荡分油→过滤→沉淀→成品香油
小磨法是我国劳动人民最早发明的一种制油方法,这种方法的优点是:制取的香油品质好,香味浓郁,焙炒过程中还有特殊的有益物质产生;工艺设备简单、操作安全灵活方便、投资少、动力消耗少。缺点为:油的得率低,劳动强度大;制油后的麻渣水分含量过高,麻渣中的蛋白质不仅品质差难分离利用,而且实用价值也很低,造成蛋白质资源的浪费;麻渣易发酵变质,污染环境,生产规模小[23]。
2.2.2压榨法
2.2.2.1 热榨
压榨制油热榨和冷榨目前,工业生产中主要是以生产芝麻香油为主,因此采用热榨,即对芝麻进行高温焙炒后采用液压机或螺旋压榨机压榨。其工艺过程如下:芝麻→清理漂洗→炒籽→扬烟→压榨→芝麻油→过滤→沉淀→油↓
芝麻饼
这种方法的优点是:得油率高工艺简单、劳动强度低、环境卫生好、自动化程度高。缺点为:投资大芝麻油的香味,口感稍差,带有糊香味;芝麻经过高温焙炒
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