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2.6.2 刀尖半径补偿 虽然采用尖角车刀对加工及编程都很方便,但由于刀头越尖就越容易磨损,并且当刀具太尖而进给速度又较大时,可明显地感觉出一般的轮廓车削将产生车螺纹的效果,即使减小进给速度,也会影响到加工表面的粗糙度。为此,精车时常将车刀刀尖磨成圆弧过渡刃。采用这样的车刀车内、外圆和端面时,刀尖圆弧不影响加工尺寸和形状,但转角处的尖角肯定是无法车出的,并且在切削锥面或圆弧面时,会造成过切或少切,因此,有必要对此采用刀尖半径补偿来消除误差。 图2-40 刀尖半径补偿的情形 如图2-40所示,有刀尖存在时,对刀尖按轮廓线A编程加工,即可以得到想要的轮廓A,不需要考虑刀补;而用圆弧头车刀时,若还按假想刀尖编程加工而又不考虑刀补,则实际切削得到的轮廓将是线B,只有考虑刀补(人工考虑刀补量进行编程时,如果以刀尖圆弧中心为刀位点时按图示补偿后圆弧中心轨迹线计算;如果以假想刀尖为刀位点时按轨迹线C计算)编程加工后,方可保证切削得到要求的轮廓线A。当然也可以还是按照轨迹A编程,再在程序中适当位置加上刀补代码,让机床自动进行刀补。刀补方式及其轨迹比较见表2-5。 表2-5 刀补方式及其轨迹比较 利用机床自动进行刀尖半径补偿时,需要使用G40、G41、G42指令。 当系统执行到含T代码的程序指令时,仅仅是从中取得了刀具补偿的寄存器地址号(其中包括刀具几何位置补偿和刀具半径大小),此时并不会开始实施刀尖半径补偿。只有在程序中遇到G41、G42、G40指令时,才开始从刀库中提取数据并实施相应的刀径补偿。 G41——刀尖半径左补偿。沿着进给方向看,刀尖位置应在编程轨迹的左边。 G42——刀尖半径右补偿。沿着进给方向看,刀尖位置应在编程轨迹的右边,如图2-41所示。 G40——取消刀尖半径补偿。刀尖运动轨迹与编程轨迹一致。 图2-31 环状车削复合循环 2.4.3 上机编程实例 图2-32 复合车削循环图例 1.粗车外圆复合循环方式(A-A1-B-A) O0009 G92 X0 Z0; G90 G00 X40.0 Z5.0 M03 ; G71 U1 R2 P100 Q200 X0.2 Z0.2 F50 ; N100 G00 X18.0 Z5.0 ; G01 X18.0 Z?15.0 F30 ; X22.0 Z?25.0 ; X22.0 Z?31.0 ; G02 X32.0 Z?36.0 R5.0 ; G01 X32.0 Z?40.0 ; N200 G01 X36.0 Z?50.0 ; G00 X40.0 Z5.0 ; M05 M02 ; 2.粗车端面复合循环方式(A-A2-B1-A) O0010 G92 X0 Z0 ; G90 G00 X40.0 Z5.0 ; G72 W3 R2 P100 Q200 X0.2 Z0.2 F50 M03 ; N100 G00 X40.0 Z?60.0 ; G01 X32.0 Z?40.0 F30 ; X32.0 Z?36.0 ; G03 X22.0 Z?31.0 R5.0 ; G01 X22.0 Z?25.0 ; G01 X18.0 Z?15.0 ; N200 G01 X18.0 Z1.0 ; G00 X40.0 Z5.0 ; ??M05 M02 ; 3.环状复合循环方式(A-A1-B-A) O0011 G92 X0 Z0 ; G90 G00 X40.0 Z5.0 ; G73 U12 W5 R10 P100 Q200 X0.2 Z0.2F50 M03 ; N100 G00 X18.0 Z0.0 ; ??G01 X18.0 Z?15.0 F30 ; ??X22.0 Z?25.0 ; ??X22.0 Z?31.0 ; ??G02 X32.0 Z?36.0 R5.0 ; ??
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