7多功能包装机.ppt

图所示为凸轮控制电气工作原理图。 凸轮b限位开关是用来控制光电讯号进入控制系统范围的。 如要求每封两包定位系统测量、补偿一次误差时，凸轮b就每包装两包产品转一周，并在横封切断装置处于正确封、切位置前后30mm的区间打开，让光电检测器放大信号通过，保证光电系统可靠地工作。 在包装过程中，通过这种动态的进退式补偿，便能保证横封切断位置控制在允许的范围之内，达到商标图案完整性的目的。 定位原理及补偿方法： 图中三个凸轮a、b、c安装在向一回转轴上，其中凸轮a的作用是通过光电头2送来的脉冲讯号判别包装材料的供送速度快或慢。 　　凸轮a由两片组成，分别控制微动开关l6和17。 　　当凸轮a控制的微动开关16和17处于I区的状态时，横封切断装置7正好处于封切位置。 　　若此时光电头2有脉冲讯号输出，说明包装材料供送速度和横封同步，微动开关l6和17均处于断开状态，伺服电机12不动作。 　　当微动开关16和17处于Ⅱ区的状态时，光电头2才发出脉冲信号，表明包装材料供送速度慢了，这时微动开关16处于断开状态，而微动开关17接通，伺服电机12正转，通过差动机构14使包装材料供送速度加快。 　　当微动开关16和l7处于Ⅲ区的状态时，光电头2才发出脉冲信号，表明包装材料供送速度快了，此时开关17处于断开状态，而开关16接通，伺服电机12反转，通过差动机构14，使包装材料供送速度减慢。 　　补偿量的大小是由时间凸轮c控制的，当补偿机构转速一定，补偿时间一定，则补偿量也就一定了。 4．传动系统 　　根据被包装物品的形状、大小，包装材料的质地厚薄及生产能力的不同要求。 包装机采用可控硅控制的直流调速电机(M0)作主动力源，功率为0.75kW。 通过定比传动机构，使本机的生产能力控制在25～175包/min。 设有光电控制装置(光电头)可进行商标定位。 为校正定位误差设有三台25W伺服电机(Ml、M2、M3)，另设一台0.lKW的输出电机(M4)。 全机传动部分由齿轮、滚子链和摩擦带等主要传动元件组成。 补偿及调整运动通过差动机构完成，从而保证包装机各执行机构间能够连续协调地工作。 图6-15 卧式包装机传动系统图 传动系统图所示的传动关系如下： 主电机M0经皮带轮D1／D2带动轴I，经可分离锥轮无级变速器D3／D4、D5／D6使轴Ⅲ转动，在轴Ⅲ上装有差速器C1，C1的输出齿轮Z1与轴Ⅳ上的齿轮Z2啮合，再经链轮Z3／Z4带动轴Ⅴ旋转。轴Ⅴ经链轮Z5／Z8，截锥无级变速器d1／d2和链轮Z9／Z10传动供纸辊； 　　轴Ⅴ经锥齿Z6／Z7带动拉纸辊； 　　轴Ⅴ经链轮Z5／Z11传动Ⅷ，经轴Ⅷ上的链轮Z12传动链轮Z13使毛刷旋转； 　　又经轴Ⅷ上的截锥式无级变速器d3／d4、链轮Z15／Z16、锥齿轮Zl7／Z18驱动纵封辊旋转。 　　工作中商标定位出现误差由伺服电机M1经齿轮Z46／Z47，通过差速器C1进行补偿。 　　包装袋尺寸长短的调整，是由伺服电机M2，经链轮Z48／Z49、Z50／Z51，锥齿轮Z54／Z55带动丝杠(ⅩⅩⅦ)旋转，从而改变分离锥轮无级变速器的传动比值来达到的。 　轴I上的齿轮Z19与齿轮Z20啮合带动轴Ⅵ，经链轮Z21／Z22使传动轴Ⅶ旋转，安装在轴Ⅶ上的差速器C2输出端上的链轮Z23，通过链条带动链轮Z24，又通过偏心导杆不等速机构，由链轮Z25、Z26带动轴ⅩⅤ，从而使物料输送传动链工作。 　　物料位置的调整可通过手轮l、锥齿轮Z56／Z57、蜗轮副Z66／Z67、差速器C2来完成。轴Ⅵ上的链轮Z2l通过链条带动链轮Z28，ⅩⅥ轴旋转，通过差速器C3、链轮Z29／Z30、Z31／Z32带动轴ⅩⅧ，经轴ⅩⅧ上的差速器C4驱动位置调整凸轮，每次调整后开机前先按下位置调整按钮，伺服电机M3使凸轮旋转，经齿轮Z35／Z36，将运动输入给差速器C4，使凸轮转至起始位置，以通过开关实现计数，并与电眼配合进行补偿工作。 通过差速器C3输出端链轮Z29，带动链轮Z37，又可将运动传至轴ⅩⅣ，经链轮Z38／Z39、偏心导杆不等速机构、链轮Z40／Z41、差速器C5将运动传至轴ⅩⅫ，由链轮Z42／Z43直接驱动横封器。调整包装机横封器的位置可由手轮3，通过蜗轮副Z70／Z71、差速器C5来实现；也可由手轮2通过锥齿轮Z60／Z61、蜗轮副Z68／Z69及差速器C3来实现。 输出电机M4通过皮带轮带动输出传送带，轴ⅩⅩⅧ上的链轮Z64带动链轮Z65旋转而驱使输出毛刷旋转。 离合器L1、L2可切断供料、拉纸及横封之间的联系，以便单独进行调整。 5．典型部件 (1)包装材料供送机构 图6-16所示为包装