加工4-Φ13孔组合机床设计.doc

前言 在装备制造业中，组合机床是必不可少的加工设备，以其生产效率高，设计制造周期短，应用范围广，操作简单等优点，在机械加工中得到广泛的应用。随着科技事业的发展与进步，尤其是组合机床通用部件的标准化，组合机床越来越发挥出其巨大的潜力，因此在我国组合机床的的产量迅速增长，质量不断提高，新产品逐渐的涌现。 本组合机床的设计是针对齿轮泵泵盖所要加工的4个钻孔进行的。调研地点是阜新液压件厂。由于该厂采用立式钻床对4个孔逐个加工，这样保证不了孔的位置精度，且生产率很低，因此采用专用的夹具对其进行加工。 我采用的夹具为一面两销定位方式：一面即耳座面，定位三个方向的自由度。两销之一是耳座面后的凸台，另一个是形销，两销亦定位三个方向的自由度，这样一共定位了六个方向的自由度。 采用这样的组合机床进行加工，生产率会得到很好的保证且加工精度有了很大的提高。 1 组合机床概述 1.1 组合机床概述及发展 1.1.1 组合机床概述[1] 组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。 组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此。组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动化生产线。 组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与零件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪1.1.2 组合机床的发展[2] 二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫米／1000毫米，表面粗糙度可低达2.5～0.63微米；镗孔精度可达IT7～6级，孔距精度可达.03～.02微米。 专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。 最早的组合机床是1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。1.2 组合机床的特点 1.2.1 组合机床的特点 1）组合机床上的通用部件和标准零件约占全部机床零部件总量的70%－80%，因此设计和制造的周期短，投资少，经济效果好； 2）由于组合机床采用多刀加工，并且自动化程度高，因而比通用机床生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低； 3）组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有专门厂成批制造，因此结构稳定工作可靠，使用和维修方便； 4）在组合机床的通用上加工零件时，由于采用专用夹具、刀具和导向装置等，加工质量靠工艺装备保证，对操作工人的技术水平要求不高； 5）当被加工产品更新时，采用其他类型的专用机床时，其大部分部件要报废。用组合机床时，其通用部件和标准零件可以重复利用，不必另行设计和制造； 6）组合机床易于联成组合机床生产线，以适应大规模的生产需要。 1.3 组合机床的工艺范围和发展方向 1.3.1 组合机床的工业范围 组合机床最常用的形式就是加工平行孔系。除此之外还可完成铣平面、刮平面、车端面、钻孔、扩孔、镗孔、铰孔、攻丝、倒角、锪1.3.2 组合机床的发展方向 1）提高组合机床的加工精度 a 提高工件加工精度的因素 提高测量仪器的精度等级，提高机床的精度等级，降低工件的装夹斜量，降低工件的定位与找正误差，降低温度差引起的热变形量，降低设备刻度尺误差值，降低工艺系统由于自激振动与受压迫振动产生的加工误差等。 b 采用新的设计结构提高工件加工精度 采用超精密级滚动轴承，液体静压轴承，液体动压轴承，气压轴承和磁浮轴承等。 c 采用新工艺以提高工件加工精度 采用带有镗刀磨损补偿装置的镗削头，在加工进行中可以自动测量，自动调整刀具位移，以提高加工精度。 2）提高组合机床的柔性化程度 a 柔性制造系统的优点： 柔性生产系统适应企业多品种，小批量生产要求；柔性化生产有利于提高产品质量可以大大提高组合机床的经济效益；缩短产品的制造周期，企业能迅速适应市场需求变化。 b 组合机床柔性化的途径： 组合机床柔性化是指机床的主要部件柔性化，机床进给系统通过数控滑块实现柔性化。机床主运动系统实现柔性化的方法有：自动换箱式组合机床；自动换刀式组合机床；手动换箱式组合机床