潜在失效模式及后果分析(fea)潜在失效模式及后果分析(fmea)潜在失效模式及后果分析(fmea)潜在失效模式及后果分析(fmea).pptVIP

设计/过程FMEA的区别和联系 设计 FMEA 零件 功效/性能 失效 模式 影响 原因 现行控制 （DVPR） 历史资料 保修 外部质量问题 内部质量问题 失效模式 制造问题 过程 FMEA 零件 过程 影响 原因 现行控制 （ CP） 现行测试 设计问题 附录A 设计FMRA质量目标 注：优先考虑特定的项目要求 1.设计改进 FMEA推动设计改进作为主要目标。 2.高风险失效模式 FMEA对小组识别所有高风险失效模式都引起重视，并有 可实施的措施计划。对所有其他失效模式也都加以考虑。 3.A/D/V或DVPR计划 分析/开发/确认（A/D/V）和/或设计验证计划和报告 （DVPR）对来自FMEA的失效模式均加以考虑。 4.接口 FMEA的范围包括框图及分析中综合及衔接各失效模式。 5.吸取的教训 FMEA将所有吸取过的重大的“教训”（如高的保修费用以 及召回等）作为识别失效模式的输入。 6.特殊或关键特性 如果符合公司的方针且适用的话，FMEA将识别适当的关键 特性，输入到关键特性选择过程以备选择确定。 7.时间性 FMEA在“机会之窗”关闭之前完成，此时可以最高将效地对产 品设计施加影响。 8.小组 整个分析过程中，FNEA小组中有合适的人员参加，且对 FMEA方法接受过充分的培训。适当时，应有一名促进者。 9.文件 FMEA文件根据本手册完全填写好，包括“采取的措施”以及新 的RPN值。 10.时间的使用 以“尽可能早”为目标，有效、高效地利用时间，带来增值结 果，这还要假设建议措施都按要求进行了明确，且措施也得到 了实施。 附录B 过程FMEA质量目标 注：优先考虑特定的项目要求 1.过程改进 FMEA推动过程改进作为主要目标，重点在防错方法。 2.高风险失效模式 FMEA对小组识别的所有高风险失效模式都引起重视，并有 可实施的措施计划。对所有其他失效模式也都加以考虑。 3.控制计划 试生产和生产控制计划对来自过程FMEA的失效模式均加以 考虑。 4.综合 FMEA与过程流程图和过程控制计划相正结合并且相一致。 如果有EA作为分析的一部分可以提供，那么过程FMEA也要考虑 DFMEA。 5.吸取的教训 FMEA将所有重大的“教训”作为识别失效模式的输入。 6.特殊或关键特性 FMEA将识别适当的关键特性，输入到关键特性选择过程以 备选择确定。 7.时间性 FMEA在“机会之窗”关闭之前完成，此时可以最高效地对产 品或过程设计施加影响。 8.小组 整个分析过程中，FMEA小组中有合适的人员参加，且对 FMEA方法接受过充分的培训。适当时，应有一名促进者。 9.文件 FMEA文件根据本手册完全填写好，包括“采取的措施”以及新 的RPN值。 10.时间的使用 FMEA小组所用的时间，以“尽可能早”为目标，有效、高 效地利用时间，带来增值结果。这还要假设建议措施都按要求 进行了识别，且措施也得到了实施。 PFMEA中易发生的缺点 严重度，发生频率和不易探测度通常太低。 漏掉可能的潜在失效模式。 PFMEA通常被遗忘更新。 PFMEA通常不被用来防止问题发生。 PFMEA的重点 PFMEA(包括其他诸如控制计划，SOS等的文件)的更新应该是PR/R关闭的一部分。 PFEAM信息需详细化。例如，“操作工失误”或“工具失效”就不能当作正确的失效模式潜在起因。 重新培训操作工不能降低RPN。 供应商通常同时降低频率和不易探测度，但纠正措施通常只对其中一项有效。 不要把一定的RPN值作为目标。 根据表格正确的设定PFMEA的各种等级，并对RPN高的问题进行工作 应用不易探测度等级来推进纠正措施中的防错计划。 14）失效的潜在起因/机理 所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，并应依据可 以纠正或可以控制的原则予以描述。 尽可能地列出可归结到每一失效模式的每一个潜在原因。 如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因 对该失效模式有直接的影响，那么这部分FMEA考虑的过程就完 成了。但是，失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正 或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确 哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到 控制。起因列出 的方式应有利于有的放矢地针对起因采取补救的努力。典型的 失效起因可包括但不限于： 扭矩不当—过大或过小； 焊接不当—电流、时间、压力； 测量不精确； 热处理不当—时间、温度； 浇口/通风不足； 润滑不足或无润滑； 零件漏装或错装； 磨损的定位器；