烧结理论与工艺讲稿.docVIP

章节名：烧结生产节能降耗 1 为什么要节能降耗，树立节能降耗意识 面对原材料价格不断上涨和竞争日益激烈的市场环境，钢铁企业要生存，要发展,只能靠不断提高产品质量和降低生产成本来实现。据统计，烧结工序能耗在吨钢能耗中约占10%～12﹪（附各工序能耗柱状图数据），是烧结生产成本的重要组成部分。因此，降低工序能耗对降低烧结生产成本具有十分重要的意义。 2 烧结生产能耗较高的原因 2.1 固体燃料消耗 固体燃料消耗在烧结工序能耗中占的比重最大，达75 %～80 %，降低工序能耗首先要考虑的是降低固体燃料的消耗。分析整个烧结工艺过程， 影响固体燃料消耗的主要因素为含铁原料的物理化学性质、混合料的温度、混合料水分、混合料的粒度组成、固体燃料的粒度、烧结料层厚度、熔合理搭配原料 由于赤铁矿在烧结过程中与CO发生还原反应：Fe2O3＋CO→Fe3O4＋CO2，消耗了一部分燃料，另外，由于赤铁矿可以在燃烧时进行分解：3Fe2O3＝2Fe3O4＋0.5O2，也吸收一部分热量，而磁铁矿在烧结过程中与氧气发生氧化放热反应，节省燃料。因此烧结原料的搭配中应尽量降低赤铁矿用量。烧结生产使用生石灰作熔剂，不仅可以提高混合料温度，减少或消除过湿层，改善料层透气性，而且生石灰消化生成的消石灰胶体颗粒有凝聚作用，有利于混合料的成球，并提高料球强度，改善混合料的透气性，为厚料层烧结创造了条件。但在配加生石灰过程中应根据原料的性质适量添加，不能过大，否则会使混合料过分疏松，堆密度降低，生球强度变差，进而影响烧结过程。　 钢渣中含有大量的碱性氧化物，主要有硅酸三钙、硅酸二钙、铁酸钙以及游离的CaO、MgO等低熔点矿物。含铁原料中配加少量的钢渣代替部分熔剂，不仅可使烧结矿强度增大，成品率升高，节省固体燃料，而且对高炉冶炼也很有好处。　　控制燃料粒度及粒度组成烧结所用固体燃料的粒度与混合料的特性有关，一般应由实验确定。但实验室和实际生产都证明了在精矿烧结时，固体燃料的最好粒度范围是0.5～3 mm，大于3 mm和小于0.5 mm粒级的存在都是不希望的，这部分粒级含量的增加均会使固体燃耗增加，烧结矿成品率降低。设法控制固体燃料的粒度及组成是所有的烧结厂为高产、优质、低耗而应采取的一项重要措施~300mm，有时又很细，小于0.5mm占有40%多，燃料粒度合格率难以保证，因此要将燃料进行分仓使用，对进来就很细的燃料(如干细焦除尘灰)单独存放，搭配使用。确保燃料粒度合格，实现均匀烧结、降低残炭和FeO，降低固体燃料消耗。 3.3 提高混合料温度当烧结混合料温度较低时，在料层中冷凝，形成过湿现象，使烧结料层透气性变坏。提高混合料的温度，使其达到露点以上，可以显著减少或消除水汽在料层中的冷凝量，降低过湿层对气流的阻力，从而改善了料层透气性，使抽过料层的空气量增加，为料层内的热交换创造了良好的条件，燃烧速度加快，提高台时产量，节约固体燃料。 m2烧结2#机、90m2烧结机利用北京某冶金机械厂研究开发的几项混合料蒸汽预热专利技术，在二次混合机处及混合料小矿槽（梭布矿槽）内进行了蒸汽预热混合料技术改造，取得了较好的效果，混合料温度从原来的50℃左右提高到65℃以上，明显减小了烧结过程中过湿层带来的不利影响另外，总结75m2烧结2#机、90m2烧结机蒸汽预热烧结混合料技术改造的不足，在小矿槽蒸汽预热混合料系统与二次混合机蒸汽预热混合料系统主管上分别增设电动调节、切断阀，该电动阀分别与布料圆筒给料机、二次混合机连锁，当布料圆筒给料机停止给料或二次混合机停机时，电动阀自动关闭，防止过多的蒸汽进入混合料中，引起二次混合机或梭布小料仓内存留的混合料水分升高。改造后混合料小矿槽出口处的混合料温度≥65℃，蒸汽热利用率≥95%，由蒸汽引起的混合料水分波动明显减少。 2）使用生石灰强化烧结与节能的重要措施，用80 左右的热水消化生石灰，使混合料的温度提高20 左右。，改一次混合加冷水为加热水工艺为节能降耗、提高产量创造条件。 厚料层烧结 在抽风烧结过程中，台车上部的烧结饼受空气急剧冷却的影响，结晶程度差，玻璃质含量高，强度差。随着料层厚度的增加，强度差的所占的比重相应降低，成品率相应提高，返矿率下降，进而减少了固体燃料厚料层生石灰热水消化,强化造球,提高料温改善透气性。尼龙衬板、雾化喷水技术,混合料中3mm以上粒级明显增加强化制粒。 对布料系统小矿槽,提高料温，减少过湿层的产生。,为料层创造条件。。。 降低漏风减轻边缘效应。除此之外，还可以对主抽风机进行扩容改造、加高台车挡板、加强设备维护、减少系统漏风等措施，。厚料层。。。雾化喷水技术尼龙衬板。小矿槽,有效提高料温，减少过湿层的产生。。。。。。。风箱分布和风量利用。。。减少设备漏风率烧结台车和首尾风箱(密封板)、台车与滑道、台车与台车之