活性炭实习报告.docVIP

天雄实习报告 在公司安排下有幸到银川天雄活性炭厂进行参观实习，之前我了解过有关活性炭等方面的知识，但苦于没有实践的机会。我怀揣着自己的疑问和好奇，开始了活性炭厂的生产工艺以及化验的学习，我受益匪浅。 一、煤质柱状活性炭（条炭）生产工艺流程： 二、生产中的注意事项： 原煤一般采用太西无烟煤，神木烟煤（灰分4~5%，挥发分20%）。 洗煤：煤仓内经破碎后的煤块经链板机输送至洗煤仓内，利用水浮力和风力，通过比重差异将其筛分开来。筛分第一阶段石头及废渣比重相对较大，直接下沉筛除，废品弃之不用；第二阶段筛出的中煤一般对外销售；最后阶段筛出厂用的2-4（少用），3-8以及常用的2-8和9-5煤块。 雷蒙磨磨粉至200目且95%通过率，厂用两个型号的磨粉机，一是新式5R磨粉机，一般转速为700r/min，二是旧式4R磨粉机，新式比旧式磨粉效果好。 混捏工序特别需注意煤粉、焦油、水加入量的比例，其中煤粉：焦油=235kg:85kg≈0.36(一般比例范围0.32~0.38)，重量由计量称显示，并搅拌15min，搅拌时间前7min，逐渐加入焦油和水，最后继续搅拌使其均匀混合，该工序为间歇式操作。 水量的加入根据一次成型压力以及混料粘度来凭经验调节。 制造柱状活性炭（条炭）越细，成型工艺中需要加入的焦油量增加，反之亦然。 一次成型（制造压力500吨），生产时一般120~150MPa，成型模具24个，每个模具5孔，孔径φ5.0；二次成型（制造压力315吨），生产时一般150~180MPa，成型模具19个，每个模具7孔，孔径φ3.6。一般生产8h清换一次模具。两次成型成本会稍微偏高，但可提高活化成品收率，残渣粉末较少，但对CCl4值（＞80,90）要求高的活性炭，一般采用两次成型。 活化后的活性炭有一定的收缩，收缩量与原煤品种有关，故需根据原煤成分及产品粒度来控制成型条炭粒径大小，以达到要求。 对于新煤样，需要先进行煤CO2，SO2的活性分析，再确定生产各成分混捏比例以及生产合适的活性炭粒径。 晾晒时间一般大于24h，可降低其水分，冷却时成型料硬化以便于炭化，防止成型料炭化时经翻料成粉状。 炭化炉φ1.5×15m,倾斜度θ=3～5°，一般炭化时间30min，炉前温度400℃，炉后温度500℃，温度呈梯度上升，运行时筒体50s/转，电机600转/分。 炭化时根据煤料的灰分值，调整炭化炉温，灰分值越大，炭化时温度越高。 斯列普活化炉 外墙由红砖砌筑并抹有石棉灰保温层，炉内墙以耐火砖砌筑，并设有燃烧室。 斯列普活化炉是一种以水蒸气（蒸汽）和烟道气为活化剂。交替进行活化的炉型，炭颗粒在炉内自上而下运行的过程中能够相互错位移动进行混合，活化均匀效果好。 斯列普活化炉系统是由炉本体、蓄热室及烟囱三部分组成，而炉本体又由两个左右相邻的半炉组成，蓄热室是由两个左右相邻的蓄热室组成，左半炉通过左上连烟道与左蓄热室相连，右半炉通过右上连烟道与右蓄热室相连，左右两个半炉通过下连烟道相连，左右蓄热室互不相连。每个半炉炉墙与炉膛之间没有侧烟道，侧烟道被隔板分离。为保证混合气体在侧烟道内充分燃烧，保持炉内温度恒定，在上远烟道、下远烟道、中近烟道没有空气进口，以便从外部通入适量空气。另外在下连烟道；上连烟道也没有空气进口。 为检修方便，在炉体上没有十个人孔，人孔砌筑在隔板上面，在人孔位置上安装有热电偶、视火孔和测压孔等。 站在蓄热室一侧向炉本体看，左手一侧的称为左半炉和左蓄热室，右手一侧的称为右半炉和右蓄热室；对炉本体说，与所站位置近为近，远为远，上为上，下为下。将左半炉的下近烟道称为1点，下远烟道称为3点，中近烟道称为5点，上远烟道称为7点，上近烟道称为9点，蓄热室上不部称为12点。为提高炉本体和蓄热室强度，防止热胀冷缩引起变形，在炉本体及蓄热室外围采用型钢加固。 活化炉蓄热室两个功能：半炉处于加热状态时储存加热期的过剩热量，一半炉处于冷却状态时释放能量加热活化剂-水蒸汽。 蓄热室的设置是斯列普的最大优点。活化炉通过蓄热室的调节，正常操作运行时整个活化系统的热量完全可自给自足，不需要外界补充能量。活化之热源：主要是通入炉内蒸汽与灼热碳作用，产生大量CO、H2、CH4等可燃性气体，在各点与送入空气燃烧产生热量。 在工作时，活化炉都能依次处于两种状态：加热期与冷却期。 当左半炉烟道切换阀关闭时，左蓄热室地不同如蒸汽，蒸汽上升与被加热的蓄热室格子砖进行热交换，蒸汽温度由155℃左右提高到1000℃～1100℃，沿左上连烟道进入左半炉，经左上近烟道、左预热炭化区水平气道，在左上远烟道改变方向，进入左活化区的上部气体孔道与灼热的碳粒直接接触开始活化，反应剩余的蒸汽与反应生成气体混合物一起进入左中近烟道，在此改变方向，进入活化区的中部气体孔道再次与炭进行活化反应，经左下远烟道又改变方向