公路水泥稳定碎石基层施工技术及质量控制.doc

公路水泥稳定碎石基层施工技术及质量控制 　　【摘 要】本文主要参考相关文献资料，结合施工经验，对公路水泥稳定碎石基层的施工技术做了总结，并针对施工中的质量控制做了探讨和阐述，旨在提高施工质量的均匀性，并延长公路路面的使用寿命。 　　【关键词】水泥稳定碎石基层；施工技术；质量控制 　　1 公路水泥稳定碎石基层施工技术 　　1.1 准备下承层 　　在此阶段，首先应对路床的高程、中线、宽度、平整度和横坡度及弯沉等进行全面检查，以确保路床表面平整、密实、无浮土，表层没有松散和软弹点，且各项指标均达到规范要求并经监理工程师检测合格。然后，将下承层清扫干净，使其表面无杂物、无浮土。 　　1.2 施工放样测量 　　施工放样阶段的主要工作包括：进行中线复核，每10m一个断面，找到每个断面的中桩、4.75m桩与边桩；检查路面宽度和横坡度是否满足设计值；确定每个点与设计高程之差。 　　1.3 装钢模、挂线 　　根据松铺厚度和路面设计标高，计算出路面两侧的挂线高程，并在摊铺开始前将4.75m处的临时模版挂线。模板用20cm高的钢模，利用钢桩和三角支架将钢模固定。 　　1.4 拌和 　　1）水泥稳定碎石混合料采用拌和机拌和，配备四个料斗，拌和机有自动进料和电子计量装置，集料、水泥、水分级进料且要计量准确； 　　2）在正式拌和之前，需要先进行试拌。调试所有设备，对检测指标达不到规定要求的，应及时予以调整，直至合格才能开工； 　　3）拌和时水泥用量增加一个百分点；含水量视天气情况，如逢干燥天气，可适当增加0.5-1.0个百分点； 　　4）将拌好的混合料存入储料斗，待料斗储满后，装入运输车箱； 　　5）试验室应定期对试验路的各项指标进行检查：水泥剂量、含水量、混合料级配。 　　6）经现场管理人员观测，以装满一车混合料计时，水稳拌和楼从掺水泥到拌和、装车，共需时间为6min。 　　1.5 运输 　　装料前，应对运送混合料的车辆进行全面清洁和洒水润壁处理。装料时，将车辆前后移动，分3-5次完成装料，同时保持适当的装载高度，以避免或减轻混合料离析。装满料后，用完整的篷布覆盖运料车，确保篷布紧固在车厢两侧，以防表层混合料的水分蒸发。卸料时，将运料自卸汽车倒至摊铺机前20cm处，摊铺机停于汽车后轮时，由专人负责指挥卸车。连续摊铺过程中，注意运料车不得撞击摊铺机，应在摊铺机前挂空挡，由摊铺机推动前进。 　　1.6 混合料摊铺 　　调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。摊铺机开始摊铺时，在摊铺机熨平板下垫枕木，枕木厚度为为该断面的松铺厚度，约为25cm，保证起步时的松铺厚度。摊铺机宜连续摊铺，摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。如因故中断时间超过2h，作接头处理。摊铺机应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一直、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。在摊铺机后面设专人负责检查，及时消除离析现象并铲除局部粗、细集料“窝”和含水量超限点，并用新拌混合料填补。 　　1.7 混合料碾压 　　每台摊铺机后面，应紧跟单钢轮压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，遵循稳压（遍数适中，压实度达到90%）→轻振动碾压→重振动碾压→稳压的程序，压至无轮迹为止。碾压过程中，水泥稳定碎石表面应始终保持潮湿。碾压完成后应快速测定压实度，压实度不足应尽快补压，补压结束的时间最迟不能超过水泥的终凝时间。 　　1.8 养生 　　碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始水泥稳定碎石基层养生。采用覆盖塑料养生薄膜密封保湿的养生方式进行基层的养生，持续养生7d。值得注意的是，在高温天气，水稳层需洒水湿透后再覆盖塑料养生薄膜。 　　在水泥稳定碎石基层的养生期间，除洒水车外，其他任何车辆一律禁止通行。即使在养生结束后，也应限制运料车辆在硬路肩上行驶，行驶速度不应超过30km/h，且不得转弯、调头、急刹车。 　　2 公路水泥稳定碎石基层施工质量控制 　　2.1 混合料级配的控制 　　首先要保证集料原材料的质量，集料的压碎值、磨耗值、抗压强度等技术指标都应在进场时进行严格的把关。其次应该做好集料堆放的工作，场地要硬化，并做好排水沟；集料堆放时要尽量层层堆平，减少堆放过程中的离析，对控制基层混合料级配的变异性十分重要。料场应盖雨棚，并对各档集料分开堆放，最好用挡板将其隔开，避免不同集料的相互混杂。拌和站开始作业前，要对装载机的人员进行培训，要求铲料时不能铲到别的粒径的集料、不能铲到地面泥土，卸料时装载机要与拌和机的料斗保持垂直，避免卸料时将集料倒入旁边的料