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化工设备H2S 应力腐蚀破坏及其预防 　　【摘 要】对化工设备H2S应力腐蚀破坏破裂状态破裂机理进行研究、试验和检验，提出了确保设备运行质量行之有效的预防措施方案，取得了良好的实际效果。 　　【关键词】化工设备；应力腐蚀；预防 　　0 前言 　　在石油化工行业，设备的腐蚀一直是影响生产装置正常运行的重要问题。由于石油化工工艺形成的特殊工况条件，设备承受着高温、高压下腐蚀性介质的侵蚀，尤其是近年来原油含硫高、酸值高的趋势，原油性质的劣化更加重了石油化工装置设备的腐蚀。因此，采取有效的防护措施来解决石油化工生产中的设备腐蚀问题，石油工业生产中原油内含硫物质的增多，氢损伤对石油化工设备的破坏越来越严重，实现生产安全与设备长周期运行，防止湿硫化氢应力腐蚀的是设备防腐的重中之重。人们为提高钢材防腐品质进行了大量研究和开发. 但迄今为止，在世界范围内，还没有一种钢在硫化氢环境中对硫化氢应力腐蚀是完全免疫的. 应力腐蚀不同于一般性腐蚀而引起的机械破损，也不是使设备大面积减薄，而是在设备的某一局部区域产生，其破坏过程遵循下述规律：潜伏期――裂纹出现期――裂纹扩展期――直至断裂，这种破坏带有较大的突然性，较难预测。应力腐蚀的产生，必须具备以下条件： 　　（1）存在腐蚀环境：介质中含有液相水和H2S，且H2S浓度越高，应力腐蚀引起的破裂倾向越大；H2S应力腐蚀破裂一般只发生在酸性溶液中，pH6容易发生应力腐蚀破裂；温度为0～65℃。 　　（2）结构材料中（管壁及其焊缝、接头等）必须存在应力。 　　（3）材料同腐蚀环境的相互搭配，如湿H2S对高强度钢的应力腐蚀。 　　1 H2S对设备的应力腐蚀 　　我国油气资源多数具有高硫、高H2S 的特征，一些油气的H2S 含量在1.2-7.8g/m3，还含有CO2在1.25-4.57g/m3，设备运行中主要的破坏是氢致开裂和H2S应力腐蚀断裂，这是两种最基本的“氢脆”形式 在酸性环境中，腐蚀的产生往往伴随有原子氢，当阴极反应是析氢反应时，可以用这个现象来测量腐蚀速度。此外，阴极反应产生的氢本身能引起生产设备的破坏，析氢产生的问题包括氢脆、应力破裂和氢鼓泡，在集输管线以及某些化工过程装置会发生这类问题。 　　1.1 关于氢致开裂（HIC） 　　管线用钢在含有H2S、CO2及水份的油气环境中，因H2S 解离和H2CO3腐蚀而产生的氢，侵入钢内并在非金属夹杂物和偏析带聚集，从而形成氢致鼓泡，以致开裂。这种氢脆形式通常出现在中低等级强度的管线中，开裂方向平行于管面。大量的研究表明，影响因素包括环境因素和材料因素，在环境因素中，H2S分压是最为重要的，并受碳酸根和氯离子等介质的pH 值制约。在材料因素中，主要是碳含量，硫、磷的偏析以及非金属夹杂物、组织类型。将钢中Mn 含量控制在最低水平上，降低钢中形成夹杂物的硫、氧含量，并有效控制夹杂物的形状。 　　1.2 H2S应力腐蚀断裂（SSCC） 　　H2S在水溶液中离解为S2-和H+，阳极反应放出的电子被阴极反应的H+所吸收，析出氢在钢的夹杂物、偏析带、位错及其它预先存在的缺陷处富集、形成氢分子，在外应力的作用下发生开裂，这种断裂的形式与氢致开裂有共同点，也有不同的地方，需要具备三个基本条件，足够的氢分压，一定的应力状态、以及敏感的金相组织（微观精细结构），因此SSCC 破坏还具有开裂方向垂直于管面并有迟延的特征。 　　2 预防措施 　　2.1 合理选材 　　H2S应力腐蚀破裂与材料的强度、硬度、化学成分及金相组织有密切关系。 　　2.1.1 强度与硬度 　　随着材料的强度提高，应力腐蚀破裂的敏感性也在提高，材料强度级别越高越容易发生破裂，除了强度外，硬度也是重要因素，并且存在着不发生破裂的极限硬度值。实践证明，当材料的HB≤235（HRC≤22，HV10≤247），采用含Mn量在1.65%以下碳素结构钢及低合金高强度钢制管线，经焊后消除应力热处理后，一般不易发生H2S应力腐蚀破坏。 　　2.1.2 化学成分 　　对应力腐蚀裂纹的产生而言， Ni、Mn、Si、S、P等属于有害元素，在管道选材时要限制其含量。元素Ni容易同H2S水溶液生成一种特殊的硫化物，该硫化物组织疏松，极易使氢渗透而出现裂纹，一般控制在0.5%以下使用；Mn、Si元素含量偏高时，焊缝及热影响区的硬度偏高，同时Si元素易偏析于晶粒边界，会助长晶间裂纹的形成。元素S、P易形成非金属夹杂物，容易引起层状撕裂裂纹和焊道尾部裂纹，上述裂纹同应力腐蚀裂纹相重合后能加速裂纹扩展。 　　Cr、Mo、Ti、B等是防止H2S应力腐蚀有益的元素，钢中加入少量的Cr、Mo元素能起到细化晶粒的作用，Mo元素在调质或正火钢板的热处理中能生成碳化物，防止有害元素Si、P的晶间偏析，元素V