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浅谈FANUC系统数控车削三角形螺纹加工技巧 　　摘 要：在数控车床上加工螺纹，虽然与普通车床加工螺纹的原理相同，但由于数控车床的自身特点，在实际操作中有许多特殊之处。文中结合数控车床操作实践，总结了数控车削三角形螺纹的编程和操作技巧。 　　关键词：数控车；螺纹；编程；加工 　　在机械制造业中采用数控车削的方法加工螺纹是目前常用的方法之一。螺纹根据其螺距特性，通常可分为等螺距螺纹、变导程螺纹和多头螺纹。加工不同类型的螺纹时，其数控编程和加工方法也各具特点。 　　目前FANUC数控系统提供了单一螺纹加工指令G32、变螺距螺纹加工指令G34、攻丝循环指令G33和螺纹固定循环加工指令G92、G76。这些指令在走刀路线、进给方式、切削用量分配等方面各有特点，适用于不同的螺纹加工。 　　一、螺纹车削加工常用编程指令 　　1、单段车螺纹加工指令G32 　　G32是单行程螺纹切削指令，它既可以加工圆柱面螺纹，也可以加工圆锥面螺纹，还可以加工端面螺纹。 　　编程格式：G32 Z（W） F ；（圆柱面螺纹） 　　G32 X（U） F ；（端面螺纹） 　　G32 X（U） Z（W） F ；（圆锥面螺纹） 　　其中：X（U）、Z（W）：为加工螺纹段的终点坐标值（X、Z为绝对坐标值，U、W为增量坐标值）； 　　F：为加工螺纹的导程（对于单头螺纹F为螺距）； 　　2、单一固定循环车螺纹加工指令G92 　　单一固定循环车螺纹指令可以把一系列连续加工动作，如“切入→切削→退刀→返回”，用一个循环指令完成，从而简化编程。 　　圆柱面单一固定循环螺纹加工指令格式：G92 X（U） Z（W） F ； 　　其中：X、Z―表示车螺纹段的终点绝对坐标值； 　　U、W―表示切削段的终点相对于循环起点的增量坐标值； 　　F―表示螺纹的导程（单头为螺距）； 　　3、复合固定循环车螺纹加工指令G76[1] 　　复合循环螺纹切削，连续完成螺纹的所有加工过程，编程效率最高。 　　编程格式： 　　G76P（m）（r）（α）Q（△dmin）R（d） 　　G76 X（U） Z（W）R（i）P（k） Q（△d）F（L）； 　　其中：m为精加工重复次数（1～99）。R为倒角量。当螺距等于L表示时，可以从0.0L到9.9L设定，单位为0.1L（两位数：从00到99）。α为刀尖角度。可以选择80°，60°，55°30°，29°和0°六种中的一种，有2位数规定。M，r和α用地址P同时指定。例：当m=2，r=1.2L（L是螺距），α=60°时，制定如下：P021260。Δdmin为最小切深（用半径值指定，μm）。d为精工余量（μm）。X（U）、Z（W）为切削终点坐标值（mm）。i为螺纹半径差。如果i=0，可以进行普通直螺纹切削。加工螺纹时，当X向切削起始点坐标小于终点坐标时，i为负，反之为正；k为螺纹高（用半径规定，μm）。Δd为第一刀切削深度（半径值，μm）。L为螺纹导程（mm）。 　　G92和G76的区别为：G92直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削螺距较大的螺纹时，两切削刃磨损较快，螺纹中径误差较大，但牙形精度较高，一般多用于小螺距高精度螺纹的加工。加工程序较长，在加工中要经常测量。G76斜进式切削方法，由于单刃加工，切削刃容易损伤和磨损，使加工螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较低。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式，编程效率较高，因此此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。 　　4、变导程螺纹的车削指令G34 　　G34 X Z F K 　　其中，X、Z为车削的终点坐标值，F为螺纹的基本导程，K为螺纹每导程的变化量。可变导程螺纹分为两种情况：一是槽等宽牙变导程，二是牙等宽槽变导程。 　　二、螺纹车削加工常用加工方法 　　1、车削螺纹注意事项 　　（1）在数控车床上加工螺纹时沿螺距方向进给速度与主轴转速之间有严格的匹配关系（即主轴转一转，刀具移动一个导程），为避免在进给机构加速和减速过程中加工螺纹产生螺距误差，因此加工螺纹时一定要有切入段和切出段。切入段和切出段的大小与进给系统的动态特性和螺纹精度有关。一般切入段=2～5mm，切出段=1.5～3mm。 　　（2）螺纹加工一般需要多次走刀，各次的切削深度应按递减规律分配。 　　2、刀具的安装 　　车削螺纹时，为了保证齿形正确，对安装螺纹车刀提出了较为严格的要求。以三角形螺纹（车削其他螺纹时，安装车刀的方法与此基本相同）为例，它的齿形要求对称和垂直于工件轴心线，即两半角相等。另外，安装螺纹车刀时，刀尖高低也必须严格与工件旋转中心等高。 　　3、刀具几何参数选择 　　普通三角形螺纹是60°的，机夹