5减速器部件材料的选择概要.doc

5 减速器部件材料的选择 5.1 齿轮材料规定为铸钢或球铁，齿轮的材料选用 ZG35CrMo 或 QT700-2，齿轮调质硬度为 HB240～270。 5.2 齿轮轴材料为 42CrMo或更高性能的材料，调质硬度为 HB280～310，输出轴的材料为 45 钢，调质硬度为 HB217～255。 5.3 相互啮合的一对齿轮的硬度差应在 HB30～50的范围内，同一轴左右两侧齿轮的硬度差在 HB10~20的范围内。 5.4 箱体材料选用 HT200，材料性能不得低于 GB/T 9439-2010 的要求。 Q/SYCQ 3455—2012 5 6 减速器部件制造工艺 6.1 铸件不应有影响减速器外观质量和降低零件强度的缺陷，铸造齿轮缘上的疏松、缩孔及成 型齿面上的任何缺陷不得焊补。 6.2 减速器的双圆弧齿轮精度按 GB/T15753-1995 8-8-7级制造。 6.3 齿轮轴和轴按技术文件规定要求调质后，应进行内部探伤检查。 6.4 在齿轮与齿轮轴加工过程中，其左、右旋齿、齿尖的对称度误差小于等于 0.2mm。 6.5 主动轴、中间轴、从动轴配合及定位面粗糙度￡Ra1.6，齿轮工作面表面粗糙度￡Ra3.2， 轴承孔表面粗糙度￡Ra3.2。 6.6 轴承孔尺寸公差带为 H7，圆柱度不低于 GB/T1184-1996中的 7级，端面与轴承孔的垂直度 不低于 GB/T1184-1996中的 8级。 6.7 减速器主动轴窜动应符合表 2。 表2 减速器主动轴窜动量表 6.8 对机械加工图样未注尺寸公差按 GB/T1804-2000 IT12 等级加工，未说明形位公差执行 JB/T 8853-2001的规定。 6.9 材料的机械性能应符合 GB/T9439-2010的规定。 6.10 铸件除毛坯进行人工时效处理外，粗加工后再进行一次时效处理。 6.11 减速器箱体、箱盖、胶带轮 6.11.1 箱体、箱盖合箱后，边缘应平齐，机 体 、机 盖 合箱后，机盖凸缘比机体凸缘宽不大于 2mm。 总长不小于 1200mm时，相互错位每边不得大于 3mm，总长小于 1200mm时，相互错位每边不 应大于 2mm。 6.11.2 箱体壁厚尺寸为 9 kN.m、13 kN.m、18 kN.m型减速器的不低于 12mm，26 kN.m型减速 器的不低于 13.5mm，37 kN.m型减速器的不低于 14.5mm， 48 kN.m型减速器的不低于 16.5mm。 6.11.3 减速器箱体、箱盖自由结合后，中心距不大于 650mm时，用 0.05mm塞尺，总中心距大 于 650mm时用 0.1mm塞尺检查剖分面接触密合性， 塞尺塞入深度不得大于剖分面宽度三分之一。 6.11.4 轴承孔的尺寸精度不应低于图样给定的要求。 6.11.5 轴承孔的圆度、圆柱度均不应大于其直径公差的二分之一。 6.11.6 轴承孔的平行度不应低于图样给定的要求。 6.11.7 箱体涂漆前作煤油渗漏检查，60min内不应有渗漏现象。 6.11.8 减速器胶带轮必须做静平衡试验，允许偏心距为 0.55mm。 7 减速器装配及性能要求 7.1 各轴承内圈及齿轮基准端面必须紧贴轴肩，用 0.05mm塞尺检查不应通过。 7.2 刮油器与中间轴齿轮端面间隙为 0.3mm～0.6mm。 7.3 从动轴轴向膨胀间隙为 0.3mm～0.5mm。 9 13 18 1.05 26 1.22 37 1.12 48 1.43 0.96 减速箱额定扭矩 kN·m 主动轴窜动 mm Q/SYCQ 3455—2012 6 7.4 轴承端盖豁口应与箱体回油孔对齐，保证各部油路畅通。 7.5 箱盖、箱体合箱时，以及轴承盖装配时，应在箱盖和箱体分箱面及轴承盖的配合端面上均 匀涂抹可剥性密封胶，密封胶选用 BD-586室温硫化硅酮密封胶。 7.6 输出轴与胶带轮采用过盈配合、热装工艺。组装后进行静平衡试验，偏心距应小于 1mm。 7.7 装配后的减速器应转动灵活，无卡阻现象。 7.8 用压铅法检查齿侧间隙，当减速器齿轮法向模数 Mn=1.5mm～6mm时，标准侧隙为 0.06Mn, 当法向模数 Mn37mm时，标准侧隙为 0.04 Mn。最大法向侧隙为标准法向侧隙，最小法向侧隙 不小于标准法向侧隙的三分之二。同一轴上对称两齿轮的齿侧间隙差￡0.06mm。 7.9 空加载试验时，运转应平稳正常，不应有冲击、振动和不正常的响声。 7.10 各联接件、紧固件应无松动现象。 7.11 齿轮齿面不得有破坏性点蚀。 7.12 齿轮