6S培训个人版概要.ppt

结束语 什么是不简单，把一件简单的事情做好就是不简单。什么是不平凡，把一件平凡的事情做好就是不平凡。 ——张瑞敏 海尔集团董事长兼CEO 6S推行的6大误区 误区一： 6S=大扫除 误区二： 6S=企业形象工程 误区三： 6S=检查评比 误区四： 6S=考核罚款 误区五： 6S=追求进度 误区六： 6S=员工活动 6S推行失败的原因 致命的五大因素： 1.推行时心理急躁； 2.推行时行动表面化； 3.推行时缺乏恒心； 4.推行时认识不到位； 5.推行时缺乏长效激励机制； 6S培训 6S的起源 6S的起源？ 6S起源于日本。 1955年，日本企业提出“安全始于整理整顿；终于整理整顿”。 1986年，首本5S著作问世。 6S指的是什么？ 整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 6S指的是什么？ 节约 5S 6S 习惯化 服务 坚持 7S 10S 企业推行6S的目的 企业为什么推行6S？ 1.改善和提高企业形象 2.提高工作效率 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.改善员工精神面貌，使组织活力化 8.缩短作业周期，确保交货期 企业推行6S的意义 企业执行6S的意义 6S管理是企业精细化管理的法则，它为现代企业管理提供了一套全面系统的环境管理规范，不仅能使工作环境保持窗明几净，井然有序，更能不断提高工作质量和效率，更重要的是，加强了公司内部的沟通，令员工树立积极态度，具有自律精神，从而使业务蒸蒸日上，提升企业形象及竞争力。 企业推行6S的作用 企业推行6S的作用 1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤率为零 用6S之间的关系 清洁 整理 整顿 清扫 素 养 推动 管理提升 安 全 6S之整理： 整理的定义 按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要 的物品进行处理。 目的 腾出空间 减少误用、误送 营造清爽工作环境 注意点： 要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步 6S之整理： 整理的实施要领： 1、全面检查 2、制定“要”和“不要”的判别基准 3、按基准清除不需要的物品 4、决定不需要物品的处理方法 5、每日自我检查 ---- 不是一事一天 明白“舍得”的道理 6S之整理： 利用程度 必需的程度（使用频率） 保存方法 低 过去一年都没有使用的物品 在过去的6~12个月中，只使用一次以上的物品 扔掉 保存在远处 中 在过去的2~6个月中，只使用过一次的物品 一个月使用过一次以上的物品 保存在工作区域的中间位置 高 一周要使用一次的物品 每天都要使用的物品 每小时都要使用的物品 保存在工作现场附近或随身携带 6S之整顿： 整顿 必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置 放置，并摆放整齐，加以标识。 目的 避免寻找时浪费时间 物品摆放一目了然（在库数量多少清楚明了，消除积压） 工作场所整齐、有序（工作好心情） 注意点： 整顿是杜绝浪费的开始 6S之整顿： 整顿的目标： 1.整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态。 2.要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什么地方更加明确。 3.对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。 4.另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回或误放了马上就可以知道。 5.使无用时间最小化。 6S之整顿： 现场整顿原则： 1.只存放有用的； 2.依使用频率，来决定放置场所和位置； 3.用标志漆颜色划分通道与作业区域； 4.不许堵塞通道； 5.限定高度； 6.不合格品隔离工作现场； 7.不明物撤离工作现场； 8.看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； 9.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 10.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。 6S之整顿： 规定放置方法应考虑的十个方面： 1）简单、易行； 2）取拿方便； 3）防错装置； 4）先进先出； 5）标识清楚； 6）分类放置，同类集中； 7）立体放置，提高容率； 8）容量限制，一目了然； 9）总体外观整齐划一； 10）看板管理。 6S之整顿： 区划线 通道 良品 待检品 不良品 整顿实例一 6S之整顿： 整顿实例二 物品摆放 6S之整顿： 连接线标识 整顿实例三 物品 分类 集中