8D改善报告概要.pptVIP

定义: 8 Disciplines : [‘disiplins] 纪律.学科.训练.---解决问题的8条准则.步骤.D1-建立解决问题小组D2-描述问题D3-执行暂时对策 D4-找出问题真正原因 D5-选择永久对策 D6-执行及验证永久对策 D7-防止再发 D8-团队激励 二. 8D 说明: D1-第一步骤: 建立解决问题小组。若问题无法独立解决，通知你认为有关的 人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。 D2-第二步骤: 描述问题. 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。 D3-第三步骤: 执行暂时对策. 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检 、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。  The End * 8D 改善报告 二. 8D 说明:  D4-第四步骤: 找出问题真正原因. 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商? 流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用 二. 8D 说明: D5-第五步骤: 选择永久对策.找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。 D6-第六步骤: 执行及验证永久对策.当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。 D7-第七步骤: 防止再发. 对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证 二. 8D 说明:  D8-第八步骤: 团队激励. 对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题， 若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因 三. 8D 如何处理: 8D报告很重要的一点,也是你必须记住的一点就是:站在客户的角度看这个问题.有了这个心态,你就基本上能够写出客户满意的8D报告. 1. 首先接到一个8D不要急着召开8D小组会议,在你脑海里先想一想,客户希望通过这个8D能够看到一些什么, 然后构思以下8D如何写?有了框架召开会议及写起8D来就事半功倍.我可以告诉大家客户绝对不希望看到一份问题分析报告. 举个简单的例子:一台电视没有信号被客诉.分析问题是:高频头坏了. 很多人在这个时候写8D的时候就在原因分析中简单的写上高频头坏了, 接下来的纠正预防措施感觉就没有东西写了,只好写一些QC加强检验, 生产过程全检. 这种敷衍了事的8D相信很多人都不希望看到. 这只能说是一份问题分析报告, 而且还不是全面的. 三. 8D 如何处理: 脑海8D框架怎么构思成? 1. 看到问题先想问题影响有多大?你需要在8D报告中帮客户进行风险评估, 评估的时候需要不是谈问题出现在哪里, 而是谈问题出现后有什么影响?(如果问题直接影响到人的生命安全的话,建议你什么也别想了,直接将全部产品招回,处理方法后面再想 问题出现的概率有多大?把你所评估的风险告诉客户让客户心中有底, 这点是让客户放心的重点.2. 接下来就想想出去的产品如何处理?生产过程的产品如何处理?脑海中一定要有个初步的概念,即使是错的有一定得有. 没有这个概念开小组会议很被动.3. 接下来就是问题分析, 问题分析很关键,建