机械零件加工工艺编制武友德吴伟课题七第2节课件教学.pptVIP

PPT研究院 POWERPOINT ACADEMY ?35H7孔：钻中心孔→钻孔→粗镗→半精镗→铰孔；?15H7孔：钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔；?60mm孔：粗铣→精铣；?11mm孔：钻中心孔→钻孔；?17mm孔：锪孔(在?11mm底孔上)；2×M6—6H螺孔：钻中心孔→钻底孔→孔端倒角→攻螺纹。 (2)确定加工顺序　为减少变换工位的辅助时间和工作台分度误差的影响，各个工位上的加工表面在工作台一次分度下按先粗后精的原则加工完毕。具体的加工顺序是：第一工位(B0°)：钻?35H7、2×?11mm中心孔→钻?35H7孔→钻2×?11mm孔→锪2×?17mm孔→粗镗?35H7孔→粗铣、精铣?60mm×12孔→半精镗?35H7孔→钻2×M6—6H螺纹中心孔→钻2×M6—6H螺纹底孔→2×M6—6H螺纹孔，孔两端倒角→攻2×M6—6H螺纹→铰?35H7孔；第二工位(B90°)：钻2×?15H7中心孔→钻2×?15H7孔→扩2×?15H7孔→铰2×15H7孔。详见表7-5数控加工工序卡片。 (3)确定装夹方案和选择夹具　?35H7孔、?60mm孔、2×?11mm孔及2×?17mm孔的设计基准均为?100 f9外圆中心线，遵循基准重合原则，选择?100 f9外圆中心线为主要定位基准。因?100 f9外圆不是整圆，故用V形块作定位元件。在支承套长度方向，若选右端面定位，则难以保证?17mm孔深尺寸11+0.5　0mm(因工序尺寸80mm、11mm无公差)，故选择左端面定位。所用夹具为专用夹具，工件的装夹简图如图7-24所示。在装夹时应使工件上平面在夹具中保持垂直，以消除转动自由度。 (4)选择刀具　各工步刀具直径根据加工余量和孔径确定，详见表7-4数控加工刀具卡片。刀具长度与工件在机床工作台上的装夹位置有关，在装夹位置确定之后，再计算刀具长度。 (二)异形支架的加工工艺1.零件工艺分析 如图7-17所示，该异形支架的材料为铸铁，毛坯为铸件。该工件结构复杂，精度要求较高，各加工表面之间有较严格的位置度和垂直度等要求，毛坯有较大的加工余量，零件的工艺刚性差，特别是加工40h8部分时，如用常规加工方法在普通机床上加工，很难达到图样要求。原因是假如先在车床上一次加工完成?75js6外圆、端面和?62J7孔、2×2.2+0.12　0mm槽，然后在镗床上加工?55H7孔，要求保证对?62J7孔之间的对称度0.06mm及垂直度0.02mm，就需要高精度机床和高水平操作工。 但一般是很难达到上述要求的。如果先在车床上加工?75js6外圆及端面，再在镗床上加工?62J7孔、2×2.2+0.12　0mm槽及?55H7孔，这样虽然较易保证上述的对称度和垂直度，但却难以保证?62J7孔与?75js6外圆之间?0.03mm的同轴度要求，而且需要特殊刀具切2×2.2+0.12　0mm槽。 另外，完成40h8尺寸的加工需两次装卡，调头加工，难以达到要求。?55H7孔与40h8尺寸需分别在镗床和铣床上加工完成，同样难以保证其对B孔的0.02mm垂直度要求。2.选择加工中心 通过零件的工艺分析，确定该零件在卧式加工中心上加工。根据零件外形尺寸及图样要求，选定的仍是国产XH754型卧式加工中心。 3.设计工艺(1)选择在加工中心上加工的部位及加工方案?62J7孔：　　　　　　粗镗→半精镗→孔两端倒角→铰?55H7孔：粗镗→孔两端倒角→精镗2×2.2+0.12　0mm空刀槽：一次切成44U型槽：粗铣→精铣R22mm尺寸：一次镗40h8尺寸两面：粗铣左面→粗铣右面→精铣左面→精铣右面(2)确定加工顺序 B0°：粗镗R22mm尺寸→粗铣U型槽→粗铣40h8尺寸左面→B180°：粗铣40h8尺寸右面→B270°：粗镗?62J7孔→半精镗?62J7孔→切2×?65+0.4　0mm×2.2+0.12　0mm空刀槽→?62h7孔两端倒角。B180°：粗镗?55H7孔，孔两端倒角→B0°：精铣U型槽→精铣40h8左端面→B180°：精铣40h8右端面→精镗?55H7孔→B270°：铰?62J7孔。具体工艺过程见表7-7。 (3)确定装夹方案和选择夹具　在加工支架时，以?75js6外圆及(26.5±0.15)mm尺寸上面定位(两定位面均在前面车床工序中先加工完成)。工件装夹示意图如图7-25所示。 在线教务辅导网： 更多课程配套课件资源请访问在线教务辅导网 馋死 (二)曲面轮廓的加工方案 立体曲面的加工应根据曲面形状、刀具形状以及精度要求采用不同的铣削加工方法，如两轴半、三轴、四轴及五轴等联动加工。1.对曲率变化不大和精度要求不高的曲面的粗加工 常用两轴半坐标的行切